[ELECTRONICA] Problema de inversiones de motores en una fresadora CNC

[Thorgrlm]

Hola a todos....

Pues acabo de terminar mi prototipo de fresadora CNC y me he encontrado con un problema en el sentido de los motores y el home, me explico.

Datos de la electrónica:

Firmware Marlin v 1.6.7

Motores Lema 17

Arduino Mega 2560 + Ramps1.4 + Pololu DRV8825

Datos Softwares:

FlatCam

CNC Gcode Controller

Si miramos la fresadora de frente.

En el eje X el motor está instalado directamente al husillo y en la parte de la izquierda y el switch está en el mismo lado del motor y es la coordenada 0, este eje va bien

En el eje Y el motor está instalado directamente al husillo y en la parte delantera, el switch está en la parte trasera y se supone que será la coordenada 0

En el eje Z el motor está instalado directamente al husillo y en la parte superior, el switch está en el mismo lado del motor, se supone que es el home (coordenadan 0) de ese eje

Pues al probar mi fresadora con esta configuración, me doy cuenta que cuando hago home, en eje X va bien pero el eje Y y Z se desplazan en sentido contrario de donde está el switch, pues me digo... bien ahora cambio el sentido de giro y listo. Me meto en el Marlin v 1.67 y me desplazo hasta la línea  #define INVERT_Y_DIR y cambio el sentido de giro tanto del eje Y como el Z, acto seguido lo cargo y pruebo el home y ahora si que va bien.

Hasta ahí parece todo correcto, pero cual es mi sorpresa que cuando voy a probar el cacharro con un proyecto me doy cuenta que tanto el eje Y como el X se desplazan a la inversa, ósea que el eje Z se supone que tiene que bajar para taladrar y lo que hace es subir y el Y se tiene que acercar y lo que hace es alejarse...

¿Alguien me puede indicar donde estoy cometiendo el error?

[Jose H]

¿Con qué programa taladras?¿Taladras o realizas fresado?

El programa que uses tendrá una configuración de CNC determinada. El
motor puede estar conectado en un lado u otro del husillo de forma
indiferente, pero tienes que cambiar la configuración en el programa.

[Thorgrlm]

La fresadora la quiero para hacer PCB y el programa que estoy usando es FlatCam para hacer los gcodes y para milling o perforar y hacer las placas utilizo CNC Gcode Controller.

Haciendo pruebas me he dado cuenta que donde tengo el problema es en el eje Z, en el programa CNC Gcode Controller me va al revés.. es decir, cuando le doy al menos se supone que tiene que bajar y lo que hace es subir, está al revés, he intentado arreglarlo desde Marlin pero no hay manera o no sé que tengo que tocar.

También he probado a cambiar el sentido de perforación del flatCam, donde se supone que tenía que poner -2.5 por ejemplo que es lo que tiene que bajar la herramienta para llegar a la pcb y empezar a trabajar, como está al revés he puesto 2.5 sin el menos y nada me sigue haciendo cosas raras

¿Cuando te refieres a que cambie la configuración del programa a que programa se refiere al firmware Marlin o al programa de milling?

[Carlos García]

Hola Néstor,

Creo que el problema lo puedes solucionar sin tocar el software, sino girando 180⁰ los conectores de los motores Y y Z (para invertir el sentido de movimiento)

Pero te recomiendo que instales el firmware GRBL y uses el software bCNC, son mucho más potentes
Aquí tienes una guía de iniciación: https://github.com/CarlosGS/grblForCyclone/wiki

Saludos,

Carlos

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[Thorgrlm]

No, he probado eso de los conectores y hace el mismo efecto que cambiando el sentido de giro en el firmware..

Cambiar de electrónica y firmware será el paso siguiente

[Iceflow]

Igual el tema es una cuestion de conceptos? no tengo ni prusa idea, pero igual en una impresora 3D llamamos Z+ a subir y quiza para el CNC el Z+ es bajar a fresar...?

El 26 de enero de 2016, 8:18, Thorgrlm <nest...@gmail.com> escribió:

No, he probado eso de los conectores y hace el mismo efecto que cambiando el sentido de giro en el firmware..

Cambiar de electrónica y firmware será el paso siguiente

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[CheewRafa (Rafa Torres)]

Z+ aleja el extrusor de la pieza. Es coherente con las CNC. Que se mueva y como depende de cada maquina.

El martes, 26 de enero de 2016, 10:21:57 (UTC+1), Aisflou escribió:

Igual el tema es una cuestion de conceptos? no tengo ni prusa idea, pero igual en una impresora 3D llamamos Z+ a subir y quiza para el CNC el Z+ es bajar a fresar...?

El 26 de enero de 2016, 8:18, Thorgrlm <nest...@gmail.com> escribió:

No, he probado eso de los conectores y hace el mismo efecto que cambiando el sentido de giro en el firmware..

Cambiar de electrónica y firmware será el paso siguiente

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[Thorgrlm]

Podría ser, pero cuando se hace el gcode para fresar, bajar es siempre con menos, algo hay ahí raro que no comprendo

[Thorgrlm]

Pues eso es lo que debería hacer en este caso, el problema es.

Si en el Marlin dejo tal cual la sentencia del eje Z, ósea #define INVERT_Z_DIR true, el motor se mueve como debería, el menos baja y el más sube, pero cuando le doy a homing se va a buscar el cero a la parte de la mesa de trabajo, ósea al menos y yo tengo el switch en la parte de arriba donde está el motor, ósea en el más.

Si invierto el motor en el Marlin, ósea #define INVERT_Z_DIR false, cuando pulso el más baja y el menos sube y cuando hago homing si que sube a buscar el switch pero ahora cuando intento realizar un trabajo en lugar de bajar para fresar sube y se queda fresando en el aire..

No sé si me explico con claridad, pido disculpas por ello si ese fuera el caso

Por lo demás los otros ejes funcionan bien... me había confundido yo al principio, pensaba que el eje Y también fallaba pero no es el caso

[VincentM]

Entonces, lo único 'raro' que tienes es que el Home del Z está en el Z_Max.

Deja esto:

 #define INVERT_Z_DIR true

que és como te está funcionando bien y cambia:

#define Z_HOME_DIR -1

por:

#define Z_HOME_DIR 1

para que haga el Homming arriba en el Z.

[Iceflow]

Y digo yo... no debería ser el Z0, donde pare el endstop, la pieza que se va a fresar? y de ahí fresa para abajo, que para un fresado, es el Z positivo... al igual que nuestra maquina deposita en Z+, no seria lógico que se sustrajera en Z+, que en este caso es hacia abajo...

O estoy montando yo un pollo de narices? xDDDDDD

--

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[Carlos García]

Por simplicidad, en el GRBL modificado las coordenadas de referencia son iguales que en una impresora 3D

Z=0 es la superficie del material a fresar, Z=-5 sería 5mm dentro del material, Z=10 sería 1cm por encima

No pongo final de carrera Z. Al hacer homing se mueven únicamente X e Y

Siento no poder ayudar ahora con la configuración de Marlin, es diferente a GRBL

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[Iceflow]

Okis, entendido :D si se hizo así para simplificar tiene todo el sentido del mundo jejejeje y bueno es saberlo!!

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[Thorgrlm]

Pues tenías razón, era una confusión de conceptos, el 0 es en el medio del eje Z y luego tienes medidas de Z+ y de Z-, he cambiado  #define INVERT_Z_DIR true y he cambiado #define Z_HOME_DIR 1 y ahora si que funciona como tendría que hacerlo.

Gracias a todos por la ayuda que ya tenía la cabeza loca

[Carlos Hernandez]

Podrías poner alguna foto para ver la maquina?

[Thorgrlm]

Si, por supuesto pero es un prototipo y tiene muchos fallos, sobre todo el de felxión de las barras pero ya sé como solucionarlo, también he de decir que el eje X me ha quedado muy alto, esto era una prueba para ahora mejorarla.

He modificado el Marlin para que con el código gcode M3 y M5 active y desactive la fresa.

Todos los soportes, las cajas para las tuercas con el antirebote y demás están todas hechas con una impresora 3D

http://i66.tinypic.com/e12pva.jpg

http://i67.tinypic.com/1k6t5.jpg

http://i66.tinypic.com/20qxsls.jpg

Sé que no es muy bueno el diseño pero es mi primera vez :)

[Peon Blanco]

pues se ve bien el proyecto.

yo estoy en las mismas, solo se me esta complicando, hacer la terminación de los ejes(tornillos sin fin) ya que e mi ciudad encontrar los rodamientos para los ejes o rieles, es un parto pero no pierdo las esperanzas de hacerme de un bicho de estos.

felicidades por tu maquina.  

El 26 de enero de 2016, 16:16, Thorgrlm <nest...@gmail.com> escribió:

Si, por supuesto pero es un prototipo y tiene muchos fallos, sobre todo el de felxión de las barras pero ya sé como solucionarlo, también he de decir que el eje X me ha quedado muy alto, esto era una prueba para ahora mejorarla.

He modificado el Marlin para que con el código gcode M3 y M5 active y desactive la fresa.

Todos los soportes, las cajas para las tuercas con el antirebote y demás están todas hechas con una impresora 3D

[IMG]http://i66.tinypic.com/e12pva.jpg[/img]

[IMG]http://i67.tinypic.com/1k6t5.jpg[/img]

[IMG]http://i66.tinypic.com/20qxsls.jpg[/img]

Sé que no es muy bueno el diseño pero es mi primera vez :)

--

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[Iceflow]

Si que tiene buena pinta si, enhorabuena :D mola mucho!!

Las barras de abajo, el eje Y supongo para entendernos, seria mejor de medida 10 o mayor, tienen mucho peso que aguantar la verdad :S si corriges eso te quedara una maquina muy chula ;)

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[Jose H]

¿Flexión de las barras?

Obviamente lo que menos flexa son las barras. Tienes un cantilever
importante en el eje Y, de plástico y madera.

El módulo de Young del PLA es 3.5Gpa, si fuera ABS sería de 1.7 a 3.7.
La madera tiene unos 10, pero apenas trabaja en tu diseño. El aluminio
es 69, el acero varios cientos. El problema no son las barras de acero
inoxidable.

Para mejorar tu diseño puedes empotrar las barras, por ejemplo con un
roscado en el extremo y un tornillo coaxial que pase a través de la
madera que fuerce a trabajar a compresión a la madera e impida que las
barras flexionen.

Pero fundamentalmente lo ideal es que hagas más rígido el cantilever
del eje Y ante la fuerza de gravedad. Puedes comprar dos planchas de
aluminio y fijarlas a los lados con taladros o tornillos, o creando
una estructura en celosía de vigas de aluminio o acero, o bien con
varilla roscada y uniones en las esquinas.

Otra cosa importante es añadirle una tercera barra enfrente de la
dremel, de manera que no exista cantilever, y que la estructura sea
rígida en 3D.

[Thorgrlm]

Tengo una solución mejor y con las mismas barras de 8mm, es incrustar la barra de 8 en los cantos de la base y con ángulos de 90º y rodamientos hacer unos rieles que vayas por esas barras, la base le dará la dureza necesaria para que no pandee en ningún sentido....

Dejen un tiempo que lo tenga todo montado que ya verán como queda y con qué precisión... esta solución me la ha dado un compañero en otro foro que dice que todos sus diseños los hace de esta manera y funcionan perfecto

[Jose H]

En la propia foto que has hecho de lado se ve cómo se inclina el
cantilever por la gravedad. Usa el dedo para aplicar una presión en el
extremo hacia abajo o hacia arriba y verás lo apasionante que es la
ley de la palanca, como una fuerza pequeña magnifica tanto su
desplazamiento por un brazo tan grande.

Verás que ese desplazamiento es muchísimo más grande que el
desplazamiento en cualquiera de los otros ejes ante la misma fuerza.

Al fresar o taladrar cualquier cosa vas a tener fuerzas superiores a
esa, que hace que la estructura vibre y que se atranque la fresa al
inclinarse de la vertical y que la calidad del trabajo sea pésima.

Una fresa en una mala máquina dura mucho menos que en una buena.

Simplemente corrigiendo este punto ganarás mucha calidad. Puedes
cambiar completamente de diseño pero no es necesario. Lo más
importante es que comprendas los principios. Si vas a cambiar de
diseño tienes que comprender que es lo que hace que el nuevo diseño
funcione mejor. Si no puede que te encuentres en las mismas después de
todo el trabajo que tiene crear un diseño nuevo, y acabes frustrado y
abandones.

[Thorgrlm]

Hola JoseH, Uno de los problemas y es el principal que observo es la poca dureza que tienen las barras de 8mm, simplemente con poner el dedo encima de una de estas barras y solo con presionar un poco ya se flexa, ese es uno de los motivos que el puente del eje X vibre, es más, los husillos no están totalmente rectos y cuando se mueven desplazan las barras... me los vendieron de mala calidad y lo estoy pagando ahora.

Esto se nota en el eje X más que en el Y.

Cuando la máquina está trabajando con tan solo poner un dedo en una de las barras del eje Y, y presionar muy suavemente ya no vibra.

Por eso voy a cambiar el diseño para que esas barras no estén al aire y tengan un buen apoyo en toda la barra para que no ceda..

De lo que me comentas entiendo que me estas diciendo que el puente del eje X debería estar más equilibrado, que su peso no esté desplazado ni adelante ni atrás si no que el peso esté en el medio ¿entiendo bien?

Gracias a todos por los comentarios 

[Jose H]

Imagínate que pones una cuerda recta entre dos postes como si fueras a
tender la ropa. En el centro pones un peso de 1 Kg. La cuerda formará
una curva llamada catenaria. Si tensas la cuerda más entre los postes,
cuanto más la tenses, menos curva hará y más recta será la cuerda.

Pues con una barra de 8mm es lo mismo. Tu ahora mismo tienes un apoyo
de plástico en los extremos, con lo cual la barra es libre de girar en
los extremos todo lo que quiera. No sólo eso, sino que no tiene
ninguna tensión si los extremos se alejan de sus posiciones
originales.

Una forma de mejorar mucho esto es roscar la barra en los extremos,
por ejemplo con una rosca de 4mm. Haces un taladro de 3.5mm con una
broca de cobalto(acero rápido HSS E) y después con un macho de roscar
y grasa de roscar le haces el roscado de 4mm.

Luego lo único que tienes que hacer es hacer un taladro en la madera
de 4mm, metes un tornillo de 4mm a través y enroscas en las barras.

De esta forma estás tensando la barra a la vez que la empotras. Cuando
pongas un peso en el centro de la barra existirá una resistencia al
giro en los extremos, que están atornillados. A su vez en el eje x al
poner un peso la barra intenta acortarse pero la madera lo resiste. O
lo que es lo mismo, para que los extremos de las barras se aproximasen
en el eje X, también debería de hacerlo todo el bloque central de
madera que es muy grande y bastante resistente a comprimirse en ese
eje. Tiene una sección seguramente cientos de veces superior a la
sección de la barra de acero inoxidable, al menos parece tener 20mm de
grosor.

[Thorgrlm]

Comprendido, pero el tense que le tendré que dar no lo resistirá la madera, esto es ya para hacer una estructura en acero o algún metal que resista esa tensión... muchas gracias por la explicación, me has dado más ideas

[Jose H]

Si, la madera si aguanta tensión, pero en este caso la madera no
trabaja a tensión, trabaja a compresión.

Si tu tiras hacia abajo en el centro del eje X, los extremos de las
barras de acero intentan acortarse. Si existe una resistencia
externa(de la madera) entonces las barras de acero trabajan en
tensión, pero la madera se comprime. Son efectos contrarios.

La madera es menos resistente que los metales, pero mucho más barata,
con lo cual se usa mucho en muebles simplemente aumentando mucho las
secciones. ¿Que es 6 veces menos resistente que el aluminio? Se pone 6
veces más sección.

En realidad la rigidez no es lineal, secciones el doble de grandes por
lo general aguantan mucho más que el doble de la mitad de sección, lo
cual a su vez favorece a la madera.

[Jose H]

"De lo que me comentas entiendo que me estas diciendo que el puente
del eje X debería estar más equilibrado, que su peso no esté
desplazado ni adelante ni atrás si no que el peso esté en el medio
¿entiendo bien?"

No. No quiero decir eso. Quiero decir que el carro del eje X tiene que
tener rigidez tridimensional, y que ahora no la tiene.

Una forma relativamente sencilla de conseguir rigidez es mediante
celosías, como la de los puentes de inicios del siglo XX:

http://www.fcp.at/sites/default/files/images/projects/mainimages/07-2007_srilanka_stahlfachwerkbr.jpg

http://9eedbff3f38759799b09-79b9527b54794cc9fed1d5a4f5cb43aa.r38.cf2.rackcdn.com/page_3mp0nwe4ry_1405011322

http://www.scotlandguides.org/static/images/railbridge.jpg

Ahora por lo general los puentes usan cables tensados, pero son mucho
más complejos.

Las celosías se siguen usando mucho:
http://gruasyequipos.com/wp-content/uploads/2015/02/imagen-destacada-potain.jpg

Hacer celosías es muy fácil hoy en día. En los centros comerciales hay
vigas de aluminio de todos los tamaños y secciones. También hay acero
pero el aluminio se corta y taladra muy fácilmente. Se puede usar
piezas impresas para los nodos de unión de las barras, o bien taladros
y tornillos.

[Thorgrlm]

Pues muchas gracias por la explicación, de momento voy a intentar hacer lo que me dices a ver si mejora y me aguanta hasta que modifique el diseño

[Jose H]

Como regla general, una buena fresadora tiene la fresa o el taladro
perfectamente perpendicular a la mesa de trabajo. Si intentas
inclinarlo aplicando una fuerza sobre la broca en cualquier dirección,
no consigues que pierda perpendicularidad, porque es muy rígida(el
desplazamiento es muy pequeño ante una fuerza grande).

[Thorgrlm]

Complicado todo esto... pensé que sería mas sencillo :(

[Jose H]

Puedes aprender de la gente que lleva trabajando en esto mucho tiempo,
por ejemplo Shapeoko, que empezó con un modelo open source en madera:

http://carbide3d.com/shapeoko/

Y es totalmente libre:

http://www.shapeoko.com/wiki/

[Jose H]

Fíjate aquí en esta como encierra todo el carro en una caja, lo que le
da rigidez tridimensional:

https://cdn.shopify.com/s/files/1/0683/0809/products/IMG_8817_1024x1024.jpg?v=1452715007

Puedes hacer lo mismo en madera.

[Thorgrlm]

¿Pues entonces si dejamos el eje X fijo y lo que movemos es el eje Y será mejor?

[Jose H]

Hombre , es una solución más simple. La desventaja es que las piezas
que puedes hacer son más pequeñas. Yo estoy haciéndome un diseño así
porque quiero hacer piezas pequeñas pero muy detalladas, y no quiero
que sea muy trasto.

El otro diseño en el que se mueve todo permite trabajar con un área de
trabajo más grande, de hecho los modelos con ruedas pueden ser tan
grandes como la mesa dónde se apoyan, y la mesa puede tener 5 metros!:

http://printrbot.com/shop/printrbot-crawlbot/

[Thorgrlm]

Pues me has dado muchas ideas y lo mejor de todo, el por qué de muchas cosas, la verdad que esto es más complejo de lo que me imaginaba, e incluso ahora con lo que me has dicho me doy cuenta de que hay máquinas que las venden por ahí que no sé yo la fiabilidad que tienen, me incitan muchas dudas de ello

[Jose H]

El tema fundamental es el coste.

Una buena fresa con cojinetes adecuados para aguantar fuerzas
laterales(la dremel es más para taladrar cosas pequeñas) cuesta sólo
ella 200 euros. Los motores para fresar madera o aluminio son bastante
más potentes que para impresoras, o va muy lento, y por tanto, mucho
más caros. La electrónica también mucho más cara.

Por eso yo lo que estoy haciendo es un palpador. Es todo igual a una
fresadora, la estructura y todo, pero sin motores ni electrónica, con
un apéndice con un offset determinado en uno o varias ejes y con
alguna forma de bloquear cada eje(básicamente una mordaza).

La pieza la imprimo en plástico, y luego con el palpador, la copio en
aluminio, a mano. Puedes pedir una pieza por estereolitografía cada
vez de forma más asequible en alta calidad.

Básicamente con el palpador vas siguiendo la pieza impresa. Es una muy
buena forma de aprender porque puedes sentir las fuerzas necesarias
para fresar en tu manos con el tacto. Las fuerzas que tienes que hacer
luego las harán los motores.

https://www.youtube.com/watch?v=n1t2v0eBS3E

Con un pantógrafro se puede reducir una pieza a la mitad, aunque es
más trasto y necesitas espacio. Útil para impresoras que no dan mucha
resolución.

https://www.youtube.com/watch?v=KtFDotZnN8c

Este cuesta 54 dólares:
https://www.youtube.com/watch?v=ETgPqFHZLgY

Un palpador es una manera buena de "escalar" un diseño propio. Todos
los errores los vas a sentir, con lo que te da una idea muy intuitiva
de qué es lo que funciona bien y qué es lo que hay que mejorar. Una
vez que todo funciona perfectamente ya puedes ir al paso siguiente,
añadirle motores y automatizarlo, pero la estructura tiene que
funcionar bien antes.

[Jose H]

El pantógrafo de 54 dólares se puede hacer imprimiendo las piezas con
barras compradas métricas.
Es americano y por tanto usa cosas raras en pulgadas, y el coste de
envío puede ser más caro que el pantógrafo en si.

[Jose H]

Un pantógrafo casero:

https://www.youtube.com/watch?v=2vrhsIWKisc
https://www.youtube.com/watch?v=oWQ2K6HjP_w

Un copiador casero:
https://www.youtube.com/watch?v=khWnntV20II

Aquí usa contrapesos, pero se puede usar perfectamente un husillo en
el eje Z con lo que subes o bajas de forma muy controlada girando
tantas vueltas a mano, y luego bloqueas el eje z y dejas libre X-Y.
Con eso no te "pesa" el router. Otra opción es poner un muelle que
compense el peso del router pero que deje libre el eje Z.

[Thorgrlm]

Vaya... gracias por toda esta información... cada vez me doy cuentas de más cosas..

Para lo que quiero yo la CNC es para la fabricación de PCB, estoy harto de andar con químicos y el tiempo que se tarda en hacer una placa. también para hacer placas a doble cara y con componentes smd, eso significa mayor miniaturización.

De momento mi intención es usar la dremel para ir viendo el funcionamiento pero si veo que esto marcha mi intención es de ir mejorando el diseño y los materiales de la CNC, ósea pasarla a aluminio, acero o algo así, también de cambiar la fresa y comprar una adecuada para estos trabajos.

Por lo pronto al diseño que expuse en fotos voy a mecanizar las barras y a poner unos travesaños en la base para que aguante más las fuerzas y a tensar esas barras a ver cual es el resultado.

Todo esto será un proceso lento y de prueba y error, ya por lo que me has estado enseñando, no todas las CNC que se venden aunque sean de metal son buenas, simplemente por pura lógica y al igual hay modelos que no valen el dinero que piden por ellas, ahora si no te das cuanta la compras y la calidad de sus trabajos deja mucho que desear..

Bueno vamos a ver que sale de todo esto :)

[Jose H]

Para hacer el routing de un SMD equivalente a la resolución que se usa
en la industria con litografía se necesita gran precisión.

No necesitas la potencia de una fresadora industrial capaz de fresar
aluminio, pero si necesitas un motor que vaya muy rápido y el eje esté
perfectamente equilibrado.

Te vale con un motor de alterna de quadcopter, pero tienes que generar
la onda senoidal. Y tienes que aprender a equilibrar un eje. Las
fresadoras profesionales suelen llevar un disco alrededor del eje que
hace las veces de volante de inercia que está perfectamente
equilibrado. Girando a miles de rpms, el eje da la impresión de estar
estático. A altas velocidades, lo ejes normales hacen cosas raras
debido a sus desequilibrios.

La dremel en si misma es un motor de alterna, que viene con todo. Lo
único es que no está preparada para funcionar durante mucho tiempo a
altas velocidades, y el equilibrio de los ejes puede dejar bastante
que desear a 35.000 rpms (y genera muchísimo calor).

¿Has visto cómo compensa un mecánico una rueda? Le añade o le quita
masa en ciertas partes de la rueda, normalmente añade plomos. Pues
esto igual, pero normalmente se le quita masa con un minitaladro o
incluso láser. Las empresas lo hacen con un proceso completamente
automatizado.

Son dos aplicaciones muy diferentes el CNC normal y hacer PCBs. Para
hacer fresado en aluminio necesitas hacer frente a una gran
resistencia, por lo tanto necesitas gran par del motor. Con una fresa
muy fina como la de los PCBs necesitas grandes velocidades para cortar
rápido y el par para quitar el cobre no es muy grande, es una lámina
muy delgada.

[Thorgrlm]

Con lo de grandes velocidades te refieres al motor de la fresadora¿no?

¿sabrías de algún motor que fuera decente para este tipo de trabajos?

[Jose H]

Si, me refiero al motor.

Cuanto más pequeña es la fresa, menor es el área que barre, y menor es
el perímetro de corte y menor es la fuerza necesaria(par motor).

Bueno, da igual, olvídate del motor de quadcopter. Hacérselo a partir
de un motor de quadcopter requiere trabajo en más cosas, tienes que
hacerte un adaptador, equilibrar el eje...la mayor parte de la gente
no tiene las herramientas para hacerlo, y es un apaño.

Tienes spindles chinos a 50 euros decentes, que es lo que usa la
gente, hay un proyecto muy bueno casero del que puedes aprender mucho:

https://sites.google.com/site/dbtayl/cnc-mill/pictures
https://sites.google.com/site/dbtayl/cnc-mill/build-log

Y esta es la calidad que consigue, al final, al cambiar el spindle:
https://hackadaycom.files.wordpress.com/2013/08/milled-pcb-e1416004607133.jpg?w=800

El usa este que es caro, porque vienen con inversor(el generador de
onda senoidal) y puedes variar la frecuencia(la velocidad de giro) que
además es trifásica:
http://www.ebay.com/itm/1-5KW-WATER-COOLE-MILLING-AND-GRINDING-SPINDLE-MOTOR-WITH-INVERTER-DRIVE-VFD-b2-/170745848157?pt=LH_DefaultDomain_0&hash=item27c13ee15d

Los hay más baratos de una sóla frecuencia y una sóla fase. El motor
anterior es completamente excesivo para placas de cobre.

He visto esta fresadora, en la que se ve muy bien lo que te dije de
los atornillar las barras:
http://wiki.acemonstertoys.org/images/f/f8/IMG_20110201_233805.jpg

Y aquí se ve la caja cerrada del carro central, y cómo el engranje del
eje Z no está al aire como con tu impresora, con lo que tiene mucha
más rigidez.
http://wiki.acemonstertoys.org/images/d/d0/IMG_20110129_153826.jpg

[Jose H]

PD:perdón, quería decir CNC no impresora.

[Jose H]

Me acabo de comprar un spindle de 1.5KW muy parecido desde amazon. A
ver que tal.

[Thorgrlm]

¿Cuando vas a comprar el motor te tienes que fijar en algo especial que te diga de que tipo es o es a suerte?

[Iceflow]

Enlace? mala persona no compartidora... ;)

El 28 de enero de 2016, 14:52, Jose H <jose.franc...@gmail.com> escribió:

Me acabo de comprar un spindle de 1.5KW muy parecido desde amazon. A
ver que tal.

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[Jose H]

Los motores de alterna pueden tener una sóla fase o tener 3 fases, lo
que se llama trifásicos.

Los motores trifásicos son de los mejores motores que hay, puesto que
proporcionan par constante, lo cual le da una suavidad al giro que no
tienen los otros motores que alternan el par y la potencia a lo largo
del giro.

Por otra parte son más caros y necesitan un inversor con tres fases en
lugar de una. Son los favoritos en máquinas herramientas como tornos y
demás.

Los motores de alterna normales son también de los más baratos, ya que
se enchufan a la red normal, pero son muy pesados y voluminosos puesto
que 50 Hz es una frecuencia muy baja que requiere gran cantidad de
material ferromagnético y son de una sóla fase. Al subir la
frecuencia, necesitas cada vez menos con lo que reduces mucho el
peso,por ejemplo los de los quadcopters pero pasas a necesitar de un
inversor y a veces de un reductor que te reduzca la velocidad y te
aumente el par, como en los coches eléctricos.

En lo que hay que fijarse en un motor es en el par que tiene y la
velocidad fundamentalmente que sean las adecuadas para la aplicación,
y después en el Collet, que es el sistema que usa para fijar fresas o
taladros.

@Ice: Hasta que no esté en mi casa no digo ni mu. Igual hay sorpresas
con aduanas y demás.

[Iceflow]

jejeejje esperemos que no!! :S

--
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[Thorgrlm]

Madre mía que cantidad de cosas, se me están sacando las ganas de hacerla yo mismo y me están dando ganas de pillarme una para hacer las placas, jajajajaja

[Jose H]

Buscad en ebay.es "CNC spindle" y veréis varios modelos de distintas
potencias y características.

Una de 1000 Wattios se come el aluminio como la mantequilla, para PCBs
no es necesario tanto, ni muchísimo menos. Si viene de Alemania os
ahorráis sorpresas en aduanas.

[Jose H]

He anulado la orden y me voy a comprar uno más pequeño, 1500 Watts es demasiado.

[Thorgrlm]

¿Pero si quisiera fresar aluminio y PCB el mismo este que dices valdría perfectamente para los dos no?

[Jose H]

Un spindle de más de 1000Watts es ya profesional. Están diseñados para
ponerse en máquinas profesionales. Si no tienes una estructura lo
suficientemente rígida te da igual, así que para minimizar el riesgo
podeis adquirir una mucho más pequeña y barata.

Yo me lo he comprado(he vuelto a comprar el de 1500 pero en ebay desde
Alemania para que pague aduanas e impuestos y no me de problemas) para
una máquina CNC que llevo tiempo trabajando en ella, que use planchas
de acero cortadas a láser porque es relativamente barato. Si con la
Prusa Steel sale por 50 euros, espero que la de una CNC cueste en
torno al doble u así. El diseño lo hago en aluminio.

De todas formas ni siquiera he comprado la bomba de refrigeración de
agua. También espero diseñar algo que use componentes de aquí en la
medida de lo posible.

[Jose H]

Para hacer agujeros en acero inoxidable es importante que conozcáis
otros principio básico: La dureza del acero inoxidable y del
HSS(Incluso el de cobalto) es similar.

La gracia de los aceros rápidos es que mantienen su dureza a alta
temperatura, mientras que los aceros normales no. Por ello, lo
necesario es generar suficiente fricción, para generar suficiente
temperatura, el acero pierde dureza y el acero rápido no, con lo que
se puede cortar.

En el caso del HSS normal no puede contra acero inox y se quema, el de
cobalto admite más temperatura sin destemplarse.

Para que el agujero salga centrado Yo uso casquillos guia-broca:
http://www.suministrostorras.com/listado.php?filtro=1&ordenacion=&filtro_idmarca=undefined&idmarca=0&idsubfamilia=590&ofertas=0&buscador=&pagina=1&resultados=24&precio_min=0&precio_max=17

Uso uno de 8mm de diámetro con valona larga donde meto la barra y uno
de 2.5mm que da la casualidad cuya valona mide 8mm y encaja
perfectamente dentro del otro, con lo que el taladro sale perfecto.

Uso lubricación en el casquillo broca, no en la broca, para que no la
refrigere. Alcanzada suficiente temperatura empiezan a salir virutas y
cortar mucho más.

[Thorgrlm]

Por partes que aquí hay mucha tela que cortar.. jajajaja

Ante todo Jose darte las gracias , la verdad que estoy aprendiendo mucho...

Una duda... según comentas, te estas haciendo una fresadora de acero cortado con láser y que el diseño lo haces con aluminio.. a ver si yo lo entiendo... ¿te haces la el diseño de la máquina en aluminio y luego la pasas a acero o como es eso?

[Thorgrlm]

¿Y lo de esos casquillos cómo se usan?

[Thorgrlm]

Otra cosa.. después de todo lo que me has dicho ya tengo claro que es lo que quiero y buscando por la red encontré una página donde fabrican CNC y se ven los diseños, ¿que opinas de este diseño?.

http://cnc-home.es/es/

Mi intensión es hacer algo parecido pero empleando acero y requintar las barras para que queden lo más tensas posibles y subir el diámetro de las barras a 12mm como mínimo... la máxima superficie de trabajo sería de 32cm de largo por 22cm de ancho ya que la máxima longitudes de las planchas de pcb que consigo es de 20x30, y tampoco me hace falta más, lo hago así por si quisiera fabricar en una plancha más de un circuito al mismo tiempo

no sé si se podrá poner referencias a web comerciales, si eso no se puede hacer pues borro el mensaje

[Jose H]

El diseño lo hago en aluminio porque en casa no tengo herramientas
para trabajar acero, ni quiero trabajar con acero, salvo en pocas
cosas.

Tengo sierras circulares que cortan bien el aluminio en lineas rectas
rápidamente(hace la mayor parte del trabajo), y luego una sierra de
marquetería que hace las formas intrincadas(esquinas).

Pruebas todas las piezas, como encajan, resuelves todos los problemas
inesperados que encuentres, que siempre hay problemas inesperados...
hasta que tienes el diseño definitivo.

Cuando tienes el diseño definitivo lo mandas a cortar a una empresa de
corte por láser y listo. Pero tienes que saber que el diseño funciona,
y uno no lo sabe hasta que lo prueba.

[Jose H]

En cuanto a la tienda, el gran problema que le veo es que las fotos
engañan mucho, lo suyo es verlo y verlo funcionar. Estas cosas hacen
un ruido infernal. Sobretodo hay que ver el tamaño. Yo quiero una cosa
muy pequeña, pero muy precisa y barata. Hacer el mínimo tamaño
factible, y a partir de eso ir subiendo.

Cuanto más grande lo hagas mayores vigas necesitas.

Si pudiera quitarle el ruido o reducirlo lo haría. Había pensado en
hacer una pared alrededor con vacío bajo para reducir el ruido al
mínimo, sobretodo filtrar las frecuencias altas.

Esas fresadoras de la tienda seguro que funcionan, pero también seguro
que están sobredimensionadas para PCBs o para piezas pequeñas de
precisión en mi caso. Yo quiero hacer cámaras de fotos, instrumentos
científicos, sensores...

[Thorgrlm]

Esas fresadoras de la tienda seguro que funcionan, pero también seguro
que están sobredimensionadas para PCBs o para piezas pequeñas de
precisión en mi caso. Yo quiero hacer cámaras de fotos, instrumentos
científicos, sensores...

Me refería al diseño, mi intención es hacer algo parecido a eso pero en una escala menor, pero en principio el diseño que me parece muy robusto y sencillo  

[Jose H]

Si, el diseño de una CNC es bastante estándar.

Otra cosa importante, hacer agujeros con broca de cobalto es bastante
lento, es conveniente ayudarse de un poco de agua para que refrigere
el acero inox(por fuera) y no cambie de color. Si cambia de color es
malo. Cuando decimos que queremos altas temperaturas nos referimos
simplemente a la superficie de corte. El acero inox es mal conductor
del calor así que no hay problema.

Los profesionales usan unas brocas muy duras de carburo de tugsteno
sólido o widia, no confundir con brocas de punta sola usadas para
perforar cerámicos como azulejos. Eso si que es mucho más duro que el
acero inox, pero también mucho más frágil, con lo que sólo se puede
usar con un banco de taladrado. Son mucho más caras y sólo se
encuentran en suministros profesionales, pero cortan lo que sea, muy
rápido.

Aunque el problema suele estar siempre en hacer el roscado interior.
Necesitas agarrar la barra con mucha mucha fuerza, y con la mano no
debes de hacerlo. Yo imprimo piezas con forma semicilíndrica para
distribuir la tensión de varias mordazas a lo largo de toda la barra y
no dañar la barra. También se puede utilizar tornillos avellanados
sobre planchas de aluminio de 3mm haciendo un sandwich a las piezas
impresas en plástico.

Cuanto más grande el roscado interior, más par necesitas, requiere
mucho menos esfuerzo un roscado de M3, que uno de M4 y este que uno de
M5. De nuevo, los profesionales usan bancos de taladrado, y es la
máquina quien hace el par. Yo sólo hago de M3.

Si tuviera un servicio profesional que me hiciera de M5 con barras a
medida lo usaría sin dudarlo.

[Jose H]

Esta es una CNC de la que hemos hablado mucho ya en otros hilos:

http://www.thingiverse.com/thing:724999
http://www.vicious1.com/shop/

No es tan buena como las otras, pero es imprimible, y en el futuro se
le puede añadir rigidez.

Para hacer CNC mientras tanto se puede hacer con una impresora normal
y un punzón:
https://www.youtube.com/watch?v=sNh0ubRcTYU

Como hacen los niños en el colegio. con las ceras

[Thorgrlm]

Muy bueno todo si señor... pero lo que intento es dejar de estar usando químicos, me tienen harto los vapores que desprenden y sano no tiene que ser...

Mi idea es probar el diseño que tengo en mente, más que sea en madera, ver las dimensiones de la máquina y ver si más o menos cumple con el objetivo, llegado el caso mi intención es mandar a hacer las piezas en acero de 5mm ya con mecanizado y todo, solo montar cuando lo tenga...

Yo tengo una impresora 3d y se podría hacer pero prefiero hacer caso a lo que me dices y es tener mucha precisión y para eso hay que darle rigidez.

Por cierto una pregunta y si quieres me contrestas... ¿cómo es que controlas tanto del tema?, es solo curiosidad

[Litris]

En cnc por lo menos en las que yo he construido el orden de los ejes está cambiado el X es el que sería la cama el Y el carro y el Z el mismo.

El final de carrera del Z es solo por seguridad pero no para fresar a no ser que lo pongas como accesorio el motivo es por que si quiero fresar un taco de aluminio de 50mm de alto lo que haces es calibrar a esa altura.

Ya que se supone que es robusta y al terminar de construir con una fresa lo que se hace es la cama para tener él área de trabajo calibrada para siempre y luego acercas el Z a la parte superior de la pieza y la pones a 0.

O dejas el 0 en la cama y le dices la altura de la pieza a fresar pero yo y muchos calibramos acercando la fresa a la pieza.

Bueno me he dejado algún post por leer no sé si ya está dicho, si la encuentro posteo alguna foto de las mías, aunque ya publiqué en su día alguna. ;-)

Saludos.

[Litris]

Te dejo una foto cuando aún no estaba acabada la primera que construí por si te decides ha montarla con perfiles de aluminio muy cómodos de usar y robustos.

Saludos.

[Thorgrlm]

Hola.. muy guapa esa fresadora... ¿A que precisión llegas con ella?

[Litris]

0.00x te pongo x por qué no lo recuerdo si es 5 o 1 lo se por qué yo empecé el diseño en un foro y donde pedía las piezas me daban consejos y al final el diseño yo lo use para mí y el para tener un modelo más económicos de las suyas comerciales, y la vendía en su web donde ponía las características pero ya no la tiene a la venta ahora tiene unas más grandes y no tengo guardada las características, buscaré.

Saludos.

Enviado desde mi iPad

El 1 feb 2016, a las 0:00, Thorgrlm <nest...@gmail.com> escribió:

Hola.. muy guapa esa fresadora... ¿A que precisión llegas con ella?

--
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[Jose H]

@Thorgrml: Bueno, simplemente me interesa el tema, como a Litris, y
llevo luchando con él desde hace tiempo.

Otra de las cosas que se puede hacer es usar los mismos LMs que usamos
en impresoras, pero abiertos, que son los lineal rails más baratos que
hay:
https://www.youtube.com/watch?v=bGbWBDtzydw

Para ello sólo tienes que buscar la versión abierta del mismo
rodamiento, lo que se llama la versión OP(la que tiene forma de C).
http://image.dhgate.com/desc_301490085_00.jpg

Como ves el soporte te lo puedes hacer tú.

Puedes comprarlo hecho a un euro cada 3 cms:
http://www.cnc-robotica.com/product_info.php?cPath=22_49&products_id=374

Puedes usar unos más caros, como los HIWIN con rodamientos de dos
filas(necesitas dos carriles por eje) o bien de cuatro(sólo necesitas
uno pero es más caro).

[Thorgrlm]

Pues les doy las gracias a todos de nuevo por la información que me han dado, la verdad que he aprendido mucho.

La idea de mecanizar las barras y poner tornillos es excelente... me han dado una idea jajajaj

[Jose H]

Con eso haces una super barra!! :-D.

Para hacer PCBs no necesitas más que la mitad de la mitad de la mitad
de eso, y aún sobra.

De hecho , al no ser lineal, sólo con poner uno en el centro y los
extremos, puedes multiplicar más que por 2 la rigidez de la barra.

Los precios de cualquier cosa CNC están por las nubes, ya que son
cosas de mucha precisión muy bien hechas. De este modo se puede ir
avanzando y tener algo que se puede ir mejorando e incluso sustituirse
en el futuro por uno comercial.

[Iceflow]

Me lo parece a mi o al del vídeo se le fue la mano con la barra lisa? xDDDDDDD parecía la polla de roko!! que bruto el tío :P

--

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[Thorgrlm]

Tienes razón poco a poco que yo soy medio bruto y le empiezo a dar para arriba que me quedo solo.

La idea es utilizar barras de 12mm, mecanizarla por los extremos y por lo menos 2 tornillos en el medio, la verdad que los rodamientos lineales están baratos en alixpress, también quiero meterle husillos a bolas que el precio es algo caro pero vale la pena.

La estructura en aluminio y estoy buscando a ver quien me mecaniza el aluminio, la idea es montar el frontal y trasero del eje Y con plancha de 5mm y unirla con dos planchas mecanizadas y estructurada por arriba y abajo.

para el eje X dos planchas laterales que soporten el carro con unas planchas de aluminio también estructurada y en fín... igual que el eje X pero en el Y... 

Tengo que mandar ha hacer todo esto porque no tengo herramientas y busco precisión 

[Peon Blanco]

señores una pregunta.

cuando hablan de mecanizar la varilla o el material a que se refieren.

por ejemplo yo compre 2 varillas roscas acme y para unir la varilla al motor necesitare un husillo, creo que es necesario en las puntas de la varilla rebajar la rosca hasta dejarla lisa ya que en un extremo va el motor y en la otra punta pondré un balero.

a este proceso se le llama mecanizar?

creen que lo que tengo pensado hacer funcione?

[Jose H]

https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado

No se a qué se refiere por "balero". Por acá esa palabra no la he oído
nunca. Por el contexto supongo que se refiere a lo que acá llamamos un
rodamiento.

Tampoco entiendo lo del husillo. Nosotros usamos adaptadores entre el
husillo y el motor, pero husillos entre la varilla y el motor no se a
qué se refiere.

Que yo sepa existen dos tipos de adaptadores, los rígidos y los
flexibles. Los flexibles suelen tener cortes helicoidales, no se si se
refiere a ello por "husillos".

Los adaptadores adaptan de un diámetro a otro. Se puede mecanizar un
husillo para quedarse con barra lisa, luego hacerle un plano y
generalmente acoplarlo a un adaptador rígido, que suelen otorgar más
calidad que los flexibles, pero no admiten errores de alineación como
hacen los flexibles. Los flexibles tampoco requieren el torneado del
extremo del husillo.

Los flexibles se usan mucho con impresoras, ya que son suficientes.

[Jose H]

Aquí están el 99% de las soluciones para hacerse un lineal rails casero:

http://www.bg-cnc.com/wordpress/?s=linear

[Peon Blanco]

gracias por la pagina muy interesante.

El 1 de febrero de 2016, 15:36, Jose H <jose.franc...@gmail.com> escribió:

Aquí están el 99% de las soluciones para hacerse un lineal rails casero:

http://www.bg-cnc.com/wordpress/?s=linear

--
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Para ver este debate en la Web, visita https://groups.google.com/d/msgid/asrob-uc3m-impresoras-3d/CAL13%3Dg7_R58-VB_SY8R8PFa99Xgk6htoUbTebrekkTK05sF8bA%40mail.gmail.com.

[Thorgrlm]

Hola, muy buen aporte.

Una duda, ¿la pieza de la cuarta foto contando desde arriba, donde pone   Linear motion ideas, esa pieza es fabricada en especial para esto o es de alguna ventana o algo más comercial?

Gracias

[Jose H]

Aquí tenéis una guía(aunque está incompleta, en obras) con las
consideraciones de diseño para diseñar un CNC:

http://www.cncroutersource.com/

Lo más interesante es el apartado de fuerzas y pares. No es muy
complicado, es física de bachillerato(equilibrio de fuerzas y
equilibrio de pares de Newton), pero es muy importante tener una idea
básica de lo que le pasa a una CNC al fresar y del esfuerzo que
experimentan las guias lineales y de cómo equilibrarlo y disminuirlo.

Esta ya es más para expertos en que quieren resolver problemas
concretos, se puede ignorar para empezar.
http://www.cnczone.com/

En instructables hay varios diseños si buscas CNC, se puede ver
algunos marcados con una copa dorada, son los mejores:
http://www.instructables.com/howto/cnc+machine/

Este por ejemplo está muy bien, usa roscas eléctricas de lámparas para
soportar las barras, aunque no es buena idea en un país que no sea USA
porque son roscas antiguas en pulgadas, no métricas:
http://www.instructables.com/id/Good-quality-CNC-Machine/

Este está muy muy bien:
http://www.instructables.com/id/Building-a-CNC-router/

O este pequeño:
http://www.instructables.com/id/My-First-CNC-Machine/

En general hay que adaptar los diseños de pulgadas a métrica.

[Jose H]

@Thorgrlm: Tiene pinta de ser específico para eso.

Si fuera una ventana puerta corredera se diseñaría para hacer frente a
las fuerzas verticales, a la gravedad, como este:

https://www.youtube.com/watch?v=3Oy6OeXmVo8

Hay muchos diseños parecidos, cada uno se hace el propio:
https://www.youtube.com/watch?v=S92qAeqhrsg

El problema de este diseño sería usar aluminio en la barra, porque le
acero de los rodamientos se lo comería. El primer ejemplo es
profesional, y usa una barra dura sostenida por perfiles de aluminio.

[Jose H]

Hacer agujeros en las barras acaba siendo muy fácil cuando se le coge
el truco, pero antes es un poco un infierno. Ni demasiado rápido ni
demasiado lento, si se desprende viruta la propia viruta refrigera,
pero de vez en cuando se le pone un poco de agua sobre la barra y
sobre la base de la broca, que nunca llegue a cambiar de color. Yo
tengo un bote dosificador de salsas de cocinero(de los chinos) para
echar el agua con precisión.

La guia broca:
https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/piezas_steel/guia_broca.jpg

La guia broca con otra quia broca para centrar el agujero:
https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/piezas_steel/centrador.jpg

Agujero hecho enteramente con guia broca:
https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/piezas_steel/centrada.jpg

Agujero centrado con la guia broca pero el resto a mano, es algo más
rápido, pero se descentra algo :
https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/piezas_steel/descentrada.jpg

Profundidad de los agujeros.
https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/piezas_steel/profundidad1.jpg
https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/piezas_steel/frofundidad2.jpg

Para roscar uso un banco de carpintero con piezas impresas para
distribuir el agarre. Cuidado al echar el aceite de roscar!!! Si
manchas el agarre disminuyes la fricción y para agarrar quieres
fricción, así que mejor no mancharlo y si se mancha desengrasarlo con
detergente.

[Thorgrlm]

¿Para hacer esos agujeros utilizas un taladro de pié o uno de mano?,es que no tengo ni idea de hacer agujeros en acero, en hierro no tengo problemas pero en acero ni idea, es más intenté hacer un agujero en un barra de acero inoxidable, la barra de métrica 8 que tengo y la broca se desplazaba, la broca que usé que era una HSSCo5 y cuando conseguí que se fijara se le hicieron bocas al filo de corte, sé que para taladrar acero la velocidad es lenta y no sé si se utiliza aceite, pero la verdad estoy verde

[Jose H]

De mano.

Lo ideal es un banco de taladrado, lo hace todo mucho más sencillo,
pero esos agujeros están hechos con el taladro Bosh de mano conectado
a la red eléctrica(no de batería) más barato que hay.

Tengo un "invento" para hacer agujeros bien con guías de cajón del
IKEA, pero lo sofistiqué tanto que ahora necesita piezas de aluminio y
tengo que hacerle una que falta y no he tenido tiempo, con lo que no
lo usé para los agujeros.

Para hacer agujeros en metal o dónde sea lo primero es hacer una marca
siempre. Las brocas de taladrado no son capaces de cortar en el centro
en un inicio sin resbalarse, por eso necesitan siempre de una pequeña
marca que sirve de guía.

Para ello venden en las ferreterías un punzón al que se le da golpe
con un taladro sobre el centro y deja una marca. Otra herramienta sin
necesidad de martillo es el granillete de impacto. Otra es el center
punch óptico.

Con guia brocas no puede irse a ninguna parte la broca salvo al
centro. Una vez iniciado el agujero, ya no se resbala.

Si se desea hacer un agujero lateral, entonces si que es necesario
contar con un banco de taladrado y fijar muy bien la barra, ya que
iniciar el agujero es especialmente complicado por ser superficie
cóncava. Bájate un diseño de thingiverse e imprimetelo (busca "drill
press").

Ya puse en un correo anterior que no me sale bien usar aceite con
HSSCo, el aceite es para el roscado. Yo uso el que venden de leroy que
es como en spray, y biodegradable(significa que no es tan tóxico como
los que suelen vender para esto).

Para el agarre puedes usar una viga de madera, taladrarla con taladro
de 8mm de forma coaxial, y cortándola por la mitad. Con esas piezas te
agarrará mucho mejor, y también sirve para guiar al taladro y que no
resbale.

[Jose H]

Con las guias brocas no necesito punzón, aunque tarda un rato en
iniciar el agujero.

La velocidad adecuada es aquella en la que empiezas a ver que salen
desprendidas primero polvo metálico, luego incluso virutas.

[Thorgrlm]

Yo tengo este taladro de pie.

http://i66.tinypic.com/241pd6r.jpg

¿Valdrá para algo?

[Thorgrlm]

En esta foto se ve mejor

http://i68.tinypic.com/10p0oqb.jpg

[Thorgrlm]

Otra duda ¿Y cómo haces los agujeros en los extremos de la barra?, como hay tan poca superficie para poner nada

[Jose H]

Buah!!, con eso te sobra para hacer los agujeros perpendiculares a la barra!!

Loa agujeros en los extremos es más difícil porque no tienes
suficiente altura o dónde meter la barra, el banco de trabajo te lo
impide.

Si buscas en esta misma lista puedes ver el modelo de mi
"invento",buscando "taladro",o "taladrado" es ideal para este tipo de
cosas, hacer agujeros coaxiales a ejes, porque es horizontal.
Normalmente lo uso mucho para hacer separadores de aluminio de
distintas medidas, a partir de cilindros o prismas.

Otra cosa importante es que el acero inox es muy fuerte, si la rosca
la haces muy larga el esfuerzo de torsión de una métrica muy pequeña
como la M3 puede romper la pieza roscadora y dejarla dentro. Para
impedir que pase se puede agrandar un poco el agujero en la mitad de
la rosca con un paso intermedio. Por ejemplo para M3, que se taladra
con 2.5, se agranda con 2.75. De esta forma es mucho más fácil hacer
la rosca, y aunque le has quitado parte de la rosca, el acero
inoxidable aguanta muchísimo.

De hecho la mayor parte de la gente al roscar acero inox lo hace con
un paso intermedio con la rosca entera.

[Litris]

Antes de montar las guías lineales, probé con otros sistemas y hay uno muy barato estaba buscando la fotos que tenía cuando me puse hacer pruebas, en tenerlas las pongo.

Es poner la varilla en el hueco del perfil de aluminio y solo con dos taladros se ajusta y para deslizar use una escuadra de aluminio tipo esquinera larga con rodamientos normales, se desplazaba muy bien y quedaba muy robustas.

En el foro CNCzone creo que hay muchas con este sistema.

Si encuentro loas fotos las subo.

Saludos.

[Litris]

No sé si se aprecia en la foto.

[Iceflow]

Buf... se puede intuir, pero mucho no se ve... jejejjeje

El 3 de febrero de 2016, 13:38, Litris <fotos...@gmail.com> escribió:

No sé si se aprecia en la foto.

--
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[Litris]

Pongo las que he encontrado es que no llegue a ponerlo cambie a guías lineales THK.

Quizás se aprecie un poco más en estas fotos.

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[Litris]

Es un sistema muy barato es lo bueno.

Enviado desde mi iPad

El 3 feb 2016, a las 13:39, Iceflow <ais...@gmail.com> escribió:

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[Thorgrlm]

Si, este sistemi proyecto, sistema ya lo había visto y es un firme candidato a mi proyecto pero buscando por alixpress he visto rodamientos lineales a una porquería de precio, ahora para mi lo más importante es mecanizar las barras para que no flexen, a ver si lo logro

[Jose H]

@Thorgrlm: La profundidad de cualquier rosca no tiene sentido que sea
más de 2-2.5 veces el diámetro eficaz. Por ejemplo, para M3 más de
5.5mm y cualquier tensión que tuviera que soportar rompería antes el
propio tornillo al completo que la rosca. Para M4 sería 7mm y así...

En la foto que subí hice un taladro muy profundo, pero era simplemente
para saber si daba algún problema y ya que es tan fácil comparado con
el inicio del agujero...

Para la herramienta de roscado se necesitas 3 o 4 mm adicionales, pero no más.

O lo que es lo mismo, para un agujero de M3, se hace un taladro de
8.8mm de profundidad y sobra. Si es un agujero de lado, haces una
rosca de 4mm y 3 adicionales para la herramienta(7mm en total) y ya.

Voy a intentar hacer roscado de M4 a ver que sale.

Todas las papeletas apuntan a que me voy a hacer una versión reducida
similar a la shapeoko 3, la x-carve o la printrbot CNC o crawbot, pero
en mm no en pulgadas. El resto de diseños no me gusta mucho.