精益生产

[老五]

一. 精益生产的产生和概念

精益生产（Lean Production，LP）是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”
的研究项目中提出来的。它们在做了基于对日本丰田生产方式的大量调查和对比后，于
1990年提出的一种生产管理方法，也有人认为是一种制造模式。其核心是追求消灭包括
库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具
特色的生产经营管理体系。

1. 精益生产的产生与推广

20世纪初，美国福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线以来，大规模生产流水线一
直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成
本，提高生产效率的，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和
促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。1950
年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产
7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：
“那里的生产体制还有改进的可能”。

丰田英二和大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，经过30多年的努
力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300
万辆，占世界汽车总量的30％以上。

丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中
的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物
流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到
用最少的投入实现最大产出的目的。

2. 精益生产概念

精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益
等。就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是对准时化
生产方式的进一步提炼。在生产组织上，与泰勒方式相反，不是强调细致的分工，而是
强调企业各部门相互合作的综合集成。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质
量产品的低成本生产。　

精益生产的目标被描述为“在适当的时间使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最
小化和适应变化”。精益生产的原则使公司可以按需求交货，使库存最小化，尽可能多
使用掌握多门技能的员工，使管理结构扁平化，并把资源集中于需要它们的地方。精益
生产的方法论不但可以减小浪费，还能够增进产品流动和提高质量。　

精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很
大的生产柔性；在生产组织上，它与泰勒方式不同，不是强调过细的分工，而是强调企
业各部门相互密切合作的综合集成。综合集成并不局限于生产过程本身，还包括重视产
品开发、生产准备和生产之间的合作和集成。　

3. 精益生产的内涵

精益生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自动化，更重要的是从系统工程的
角度对企业的活动及其社会影响进行全面的、整体的优化。精益生产体系从企业的经营
观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都
与传统的大量生产方式有明显的不同。　

首先，精益生产方式在产品质量上追求尽善尽美，保证用户在产品整个生命周期内都感
到满意。其次，精益生产方式在企业内的生产组织上，充分考虑人的因素，采用灵活的
小组工作方式和强调相互合作的并行工作方式。再次，精益生产方式在物料管理方面，
准时的物料后勤供应和零库存目标使在制品大大减少，节约了流动资金。最后，精益生
产方式在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。所有这一切，都使
企业的资源能够得到合理的配置和充分的利用。　

此外，精益生产还反映了在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想是：通过生产过
程整体优化，改进技术，理顺各种流（Flow），杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，
充分、有效地利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的
目的。　

二、精益生产的核心—— 精益思想

“精益思想”一词源于James P. Womack和 Daniel T. Jones1996 年的名著《精益思
想》，该书在《改变世界的机器》的基础上，更进一步集中、系统地阐述了关于精益的
一系列原则和方法，使之更加理论化。　

精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等
一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造
出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供给他们确实需要的东西。　

精益思想要求企业找到最佳的方法确立提供给顾客的价值，明确每一项产品的价值流，
使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流动顺畅，让顾客成为生产的拉动者，在生
产管理中精益求精、尽善尽美。价值观、价值流、流动、拉动和尽善尽美的概念进一步
发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法。可以概括为：

　　1、价值观　
精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用
户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造
思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。　

　　2、价值流
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步
点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包
括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过
程；全生命周期的支持和服务过程。　

　　3、流动
精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是
“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和
停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。　

精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按
照从原材料到成品的过程连续生产的话，工作几乎总能完成得更为精确有效”。　

　　4、拉动
“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给
用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的
产品。

实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要
的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。流动和拉动将使
产品开发周期、定货周期、生产周期降低 50%～90%。　

　　5、尽善尽美　

精益制造的目标是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务的整
个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。精益制造的尽善尽美有三个含义：用
户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。　

三、精益生产的实施

　　精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：

　　1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争
把它建立成一条样板线。

　　2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，
可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表
示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细
分为增值时间和非增值时间。

　　3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括
什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节
点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指
导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的
意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除
零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时
间；提高劳动利用率。

　　4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地
认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改
变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成
并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行
地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管
理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日
本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

　　5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几
个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被
以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程
中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用
率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可
能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有
的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。