About MRO inventory management
Watson Liao
所谓MRO，就是非生产用的易耗品，每个工厂都会用到的东东，由于种类繁多、使用无规则、代替性强、市场不规范等特性，工厂MRO管理方面一直是一个难题，很多公司的MRO属于灰色地带；在这个什么都要讲COST的时代，相信很多公司都已经开始对MRO下手了。
据小弟了解，有一些公司在MRO方面管理的比较好的，比如Grainger（不是打广告），因为他们本身就是做这个的，小弟因为公司要推MRO的SUPERMARKET，有幸到该公司参观了下，他们确实做的不错，根据他们的模式我们公司也开始实施对MRO的管理如下：
1. 设立专门的MRO STORE，有专人负责，统一申请，统一购买，类似于超市或者医院里药房的模式；
2. 给每个MRO建立STOCK NO. 明确每个MRO的品牌、规格、型号，这样便于采购，比价起来也很方便，很大程度避免了常见以A充B或者乱报价的问题，增加透明度；
3. 接下来就是MRO库存的管理了，这个问题比较麻烦也是我想请教大家的，目前我们已经开始用最大量（MAX）、最小量或者订购点(MIN OR ORDER POINT)来控制MRO的库存和订购的，但是大家都知道，很多MRO的使用不像原材料一样是有FORECAST或者规则性的，故目前的做法是根据使用部门提供的估计用量（拍脑袋）来设定MIN/MAX，但是往往很多时候估计的和实际用量相差甚远，导致了要么有些MRO断料，要么变成呆滞库存；考虑这个问题，我设计了一张表格来计算MRO的MIN/MAX：
3.1. 收集每个MRO物品的周使用量（平均的及最大的）、订货到送货的时间、使用频率、标准包装等，就是PFEP(PLAN FOR EVERY PART);
3.2. 通过以上数据来可以计算出某个阶段（暂定一个季度）每个MRO的SERVICE LEVEL （一个季度内发放的次数除以一个季度的周数）；
3.2.1. 如果SERVICE LEVEL大于等于20%的那就是属于常用物品，就按照MAX（最大的1周用量除以每周工作天数×订货周期×2+安全库存），MIN（最大的1周用量除以每周工作天数×订货周期×1+安全库存）来设置订购点，当库存等于或者低于最小量的时候触发订购点，订购数量为MAX-库存-在途；
3.2.2 如果SERVICE LEVEL小于等于20%那就是属于非常用物品，那MAX就设为最大的1周用量，MIN设置为0，那就是说当库存为0了再去补货，订购数量为MAX的数量；
4. 另外一个想法就是想MRO是否也可以像原材料一样跑MRP，但是考虑到一个问题，就是MRO的需求。。。不像原材料那样有FORECAST或者CUSTOMER DEMAND来支持的，这点比较困惑；
以上为小弟之愚见，希望各位大大能给点意见，谢谢！
Regards,
Watson
程晓华
Hi Watson, my comments below item by item ...
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> 所谓MRO，就是非生产用的易耗品，每个工厂都会用到的东东，由于种类繁多、使用无规则、代替性强、市场不规范等特性，工厂MRO管理方面一直是一个难题，很多-公司的MRO属于灰色地带；在这个什么都要讲COST的时代，相信很多公司都已经开始对MRO下手了。
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> 据小弟了解，有一些公司在MRO方面管理的比较好的，比如Grainger
> （不是打广告），因为他们本身就是做这个的，小弟因为公司要推MRO的SUPERMARKET，有幸到该公司参观了下，他们确实做的不错，根据他们的模式我们公-司也开始实施对MRO的管理如下：
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> 1. 设立专门的MRO STORE，有专人负责，统一申请，统一购买，类似于超市或者医院里药房的模式；
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> 2. 给每个MRO建立STOCK NO.
> 明确每个MRO的品牌、规格、型号，这样便于采购，比价起来也很方便，很大程度避免了常见以A充B或者乱报价的问题，增加透明度；
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> 3. 接下来就是MRO库存的管理了，这个问题比较麻烦也是我想请教大家的，目前我们已经开始用最大量（MAX）、最小量或者订购点(MIN OR ORDER
------------程晓华：这类MRO的MIN/MAX应该取决于两个方面，一个是上面提到的"拍脑袋"预测，这至少是个参考；另外一个就是历史数据的统计与
分析－历史消耗情况。有了这两方面的数据，就可以"前看看，后看看"，然后决定库存水平以及采购频率、数量等，所谓EOQ。
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> 3.1. 收集每个MRO物品的周使用量（平均的及最大的）、订货到送货的时间、使用频率、标准包装等，就是PFEP(PLAN FOR EVERY
> PART);
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> 3.2. 通过以上数据来可以计算出某个阶段（暂定一个季度）每个MRO的SERVICE LEVEL （一个季度内发放的次数除以一个季度的周数）；
而不是SERVICE LEVEL - 服务水平？服务水平是指满足客户需要的程度，如客户要某个MRO 10次，你满足了10次，数量、时间都没有问
题，那就是你的服务水平100％。
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> 3.2.1. 如果SERVICE
> LEVEL大于等于20%的那就是属于常用物品，就按照MAX（最大的1周用量除以每周工作天数×订货周期×2+安全库存），MIN（最大的1周用量除以每周工-作天数×订货周期×1+安全库存）来设置订购点，当库存等于或者低于最小量的时候触发订购点，订购数量为MAX-库存-在途；
-------- 程晓华：有一定道理，只是：第一，为什么用"最大的1周用量"？既然你已经考虑了"安全库存"？？ 第二，你如何计算你的安全库存？？ 根据
历史需求的标准偏差？Standard deviation?
> 3.2.2 如果SERVICE
> LEVEL小于等于20%那就是属于非常用物品，那MAX就设为最大的1周用量，MIN设置为0，那就是说当库存为0了再去补货，订购数量为MAX的数量；
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> 4. 另外一个想法就是想MRO是否也可以像原材料一样跑MRP，但是考虑到一个问题，就是MRO的需求。。。不像原材料那样有FORECAST或者CUSTOMER
> DEMAND来支持的，这点比较困惑；
的使用存在一定的相关性。如用MRO－A，MRO-B一定会被领用，或者他们的消耗曲线有一定的正相关性（POSITIVE
COEFFICIENCY），否则，不可能跑MRP。
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On Oct 10, 10:26 pm, Watson Liao <watson.l...@gmail.com> wrote:
> 大家好！程老师好！
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> 这是小弟第一次在群里发邮件，有些问题需要请教下大家，以下是小弟刚发表在畅享网上的关于如何管理工厂里使用的MRO，由于小弟我做这行时间不是很长，知识面有-限，希望大家能给小弟点指引或者意见，小弟在这先感谢大家！
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> 所谓MRO，就是非生产用的易耗品，每个工厂都会用到的东东，由于种类繁多、使用无规则、代替性强、市场不规范等特性，工厂MRO管理方面一直是一个难题，很多-公司的MRO属于灰色地带；在这个什么都要讲COST的时代，相信很多公司都已经开始对MRO下手了。
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> 据小弟了解，有一些公司在MRO方面管理的比较好的，比如Grainger
> （不是打广告），因为他们本身就是做这个的，小弟因为公司要推MRO的SUPERMARKET，有幸到该公司参观了下，他们确实做的不错，根据他们的模式我们公-司也开始实施对MRO的管理如下：
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> 1. 设立专门的MRO STORE，有专人负责，统一申请，统一购买，类似于超市或者医院里药房的模式；
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> 2. 给每个MRO建立STOCK NO.
> 明确每个MRO的品牌、规格、型号，这样便于采购，比价起来也很方便，很大程度避免了常见以A充B或者乱报价的问题，增加透明度；
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> 3. 接下来就是MRO库存的管理了，这个问题比较麻烦也是我想请教大家的，目前我们已经开始用最大量（MAX）、最小量或者订购点(MIN OR ORDER
> POINT)来控制MRO的库存和订购的，但是大家都知道，很多MRO的使用不像原材料一样是有FORECAST或者规则性的，故目前的做法是根据使用部门提供-的估计用量（拍脑袋）来设定MIN/MAX，但是往往很多时候估计的和实际用量相差甚远，导致了要么有些MRO断料，要么变成呆滞库存；考虑这个问题，我设计了-一张表格来计算MRO的MIN/MAX：
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> 3.1. 收集每个MRO物品的周使用量（平均的及最大的）、订货到送货的时间、使用频率、标准包装等，就是PFEP(PLAN FOR EVERY
> PART);
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> 3.2. 通过以上数据来可以计算出某个阶段（暂定一个季度）每个MRO的SERVICE LEVEL （一个季度内发放的次数除以一个季度的周数）；
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> 3.2.1. 如果SERVICE
> LEVEL大于等于20%的那就是属于常用物品，就按照MAX（最大的1周用量除以每周工作天数×订货周期×2+安全库存），MIN（最大的1周用量除以每周工-作天数×订货周期×1+安全库存）来设置订购点，当库存等于或者低于最小量的时候触发订购点，订购数量为MAX-库存-在途；
Watson Liao
非常感谢您在百忙之中抽空出来给我指导！您指出来的问题基本上都是一针见血，以下是我的回复，谢谢！
1. 关于重复编码的问题，我们之前也考虑到了，目前我们公司MRO的编码也都是统一由MRO管理人员在收到使用部门申请MRO的时候一起建立的，虽然我们公司有2个MRO
STORE(分布在不同地方的2个厂)，但是我们有一个共享的数据库，编码之前MRO管理人员都会看下是否建立了；
2. 关于我提到的SERVICE LEVEL，是USAGE FREQUENCY，谢谢您的纠正我理解上的错误；另，不知道我定义的USAGE
FREQUENCY（20%）是否合理，因为确实MRO的使用很多时候没有什么规则可言；
3. “最大的1周用量”我是用来作为计算MIN/MAX的基数，其实也可以用“平均的1周用量”，但问题是我看了下我们的MRO周使用量，要么这一周用的特别多，要么用得特别少，此外我也为了安全保险起见，先用最大的1周用量”，等到运行稳定了再使用“平均的1周用量”；
4. 关于安全库存，其实这个只是一个BUFFER = 最大的1周用量 / 每周工作天数× 2
天），就是相当于2天的用量，而2天也是大部分MRO的DELIVERY
L/T，也就是说如果我们MRO库存水平等于安全库存后，而我们的PR/PO还在生成中，我们可以让供应商先紧急送货过来，不至于发生断货；以后我考虑是否可以下一张BLANK
PO，这样应该可以降低由于PR/PO处理时间（一般在1周左右）太长而造成的高库存。
5. 确实，按照原材料一样去跑MRP确实不大现实，只有历史数据是完全不够的，看来这个想法我只能放弃了，呵呵！
谢谢！
Regards,
Watson
在 09-10-12，程晓华<johnc...@live.cn> 写道：