[HOJA DE RUTA] PrusArtesana

[Francisco Pavón]

  Buenas de nuevo,

  Pues esta es básicamente mi hoja de ruta hasta el momento:

Hace más de un año, compre la piezas mecánicas y eléctricas para la construcción de una Prusa I3 BoxFrame, como en principio casi todo lo posible va a ser DIY, en algunas piezas como por ejemplo los rodamientos lineales, me tome mis libertades, también para 'trastear'.

   Las piezas básicas de las que parto:

Arduino mega 2560 

Ramps 1.4

LCD para Ramps

Motores NEMA 17 ( 4 de 4.0Kg y 1 de 4.5Kg)

5 Drivers  DRV8825

Cartucho termico

Termistores (2 NTC3950) 

Varillas lisas y roscadas necesarias (M8 y M5) compradas por metros  

Tornillos, arandelas y tuercas (normales y autoblocantes) de distintas metricas (M3, M4, M5 y M8)

Rodamientos axiales/lineales varios (608, 625 y 623

Tablero de 16 mm de grosor para la estructura

Tablero de 3mm de grosor que tenía para un puzzle

Esparrago hueco para el hotend

Bloque para el hotend

2 boquillas una de 0.3 mm y otra de 0.4mm para el hotend

 Cama caliente MK2B

Espejo 200x200mm

2 mts correa GT2

2 poleas GT2 20 dientes

2 Acopladores 5mm

Cola de carpintería 

 

Primera fase: Conectar la electrónica y empezar a jugar con el firmware.  Conecte toda la electrónica (con lo que implica, configurar potencia de los drivers, cablear, etc), instale marlin, tras varios intentos consegui configurar la LCD, y tras esto, hice la primera prueba de funcionamiento (me descargue la marcha imperial y la puse a tocar, lástima que no la grabara...)

Sucesivas fases: Montar montar-diseñar la PrusArtesana:

Para ello comencé con la parte difícil, el extrusor. Utilice una web para generar engranajes y tras imprimirlos y recortar las piezas en el panel de 3mm, junto con un laminado artesano del extrusor Jonas.... creo mi primera pieza de la impresora. Para el tornillo le hice un carril con una sierra con hoja metálica (esta pieza actualmente está 'apartada' por no funcionar, pero eso es adelanterme jeje). El hotend lo monté usando la boquilla de 0.4, el bloque, y el esparrago, al que le puse un par de tuercas, arandelas y disipadores mosfet  aplanados para refrigerar. La conexión con el extrusor la hice creando la rosca M6 en el panel de madera y atornillándolo. El resultado:

   Motivos por los que he tenido que descartar esta pieza:

   - Los engranajes tenía algo de holgura, lo que me daba poca precisión

   - El tornillo para presionar no funcionaba muy bien, no tener herramientas para hacerle la mueca era un problema

   Por lo demás el rodamiento 608 que llevaba instalado en la pieza para presionar, si hacia su función y estéticamente no me quedo del todo mal...

Bueno, en este punto, se quedo la impresora parada.... entre embarazo, nacimiento, y que me daba un poco de miedo probar la pieza... el SAV disminuyo a 0.

Hace un par de semanas, empece a retomar el tema, esta vez con una filosofía distinta:

   - Hacer las piezas funcionales, aunque sean feas, la idea es imprimirlas en condiciones en cuanto funcione, por lo que solo me basaré en los aspectos fundamentales de la pieza, posiciones y funcionalidad.

Comienzo con el marco, para ello uso la madera de 16mm de grosor, diseño más o menos las piezas basándome en la BoxFrame, las corto y atornillo:

  Bien, esto va tomando forma, sigo con el eje x, para ello corto trozos del panel de 3mm, y los marco con las posiciones de agujeros que deben tener según el stl, tras esto corto las varillas y voy montando el eje ( ATENCIÓN!!! ESTAS IMÁGENES PUEDEN HERIR SU SENSIBILIDAD, VÉALAS BAJO SU RESPONSABILIDAD, me han quedado un poco feas... que le vamos a hacer), en total hago 6 piezas: los 4 pilares, el soporte motor, y el soporte del rodamiento (no tengo fotos de todas por separado, pero os podeís hacer una idea):

Bien, como base para la cama caliente de primeras corto un panel de 16mm.. pero pesa bastante y al final opto por juntar dos de 3mm, más ligeros, aunque menos estéticos:

El plato va atornillado con tornillos de madera y arandelas de sujeción que aprisionan el rodamiento lineal. Para fijar la gt2, he usado un trozo de madera atornillado sobre otro de base que presiona la correa simplemente. Para tensar la correa he usado dos bridas (una por lado para evitar que la tensión vaya más hacia un lado que hacia otro)

PrusArtesana ya tiene un eje... ahora por el segundo...  El eje Z, este en principio es bastante simple, con crear los soportes del motor y los topes superiores... bastaría, para ello uso trozos de 3mm pegados entre si (uno solo tiene poca solidez por lo que prefiero usar 2 y que tenga algo de estabilidad todo). La pieza inferior la queria hacer más solida, pero tuve que cortar una parte para poder atornillarla al marco (quizás habría sido buena idea hacerla más alta), bueno... da igual ya tengo el SAV por las nubes.. y quiero que esto ande... comienzo a realizar las piezas del eje díficil, el Y (en la foto para que se vea el Z, ya hay una puesta)

Para el eje Y, corto las maderas y preparo tabiques separadores, como gran parte es hueca, me resulta más fácil hacerlas de esta forma, me baso en los stl para las disintas posiciones, por lo que deben ser al final muy parecidas en separaciones a las 'reales'

 

Para el tema de la tuerca... he comprado unas que me han gustado en una visita al leroy, en al fotos de arriba se pueden apreciar, me queda el soporte del carro.... así que al lio...

 

Le he añadido una zona saliente para poder atornillar la tabla para presionar la gt2... aunque al montar la correa tengo algunos problemas, y al final acabo haciendole un pequeño orificio a la gt2 en cada extremo y atornillandola junta, para mejorar, paso una por el carril inferior y vuelve por arriba cara a cara con el otro lado, esto me mejorará el agarre del tornillo (en contra me roza un poquito abajo... más ruido, pero como es algo 'temporal' lo acepto mientras no de problemas:

Llegados a este punto ya es empezar a calibrar... probar.

Voy calibrando los distintos ejes...  hasta que llega el punto de probar... todo parece moverse correctamente, aunque me faltan los últimos detalles, los endstops

Tras reutilizar unos cuantos de ratones viejos, resulta que uno estaba roto (tenía que haberlo probado antes de montarlo), y me ha creado algún que otro desajuste, aunque nada serio, toca la hora de intentar hacer algo...

Bueno como cualquier proyecto, DIY, puede tener su más y sus menos... este es el menos, el extrusor no me funciona, como ya adelante, entre la pequeña holgura de los dientes caseros y la muesca del tornillo, lo de que ejerza la presión adecuada sobre el filamento está difícil... pero bueno... el viaje no acaba aquí.. se pueden buscar opciones más simples.

También me he encontrado que se atasca el hot-end, a mano me cuesta bastante extruir, parece ser que al ser all-metal sube demasiada calor por el espárrago y hacia que se formar una presión elevada que dificultaba el avance

A cambiar el extrusor... por algo que funcione, siguiente idea, más simple: Un extrusor directo y mejorar la refrigeración del esparrago del hot-end

Creo un soporte para poner en el carro algo parecido a un extrusor directo, me fijo más o menos en la teoría y la intento reproducir... más o menos, para la parte del motor, lijo los dientes del engranaje y le hago un surco con pequeñas ranuras para intentar simular un tornillo mk

 

Para el hot-end, forro muy bien el bloque calefactor con cinta kapton, en la unión del esparrago con el bloque (en la rosca vamos) pongo teflón para minimizar la propagación de calor y trás la zona de barrera térmica aplico pasta térmica para la unión con las tuercas, arandelas y disipadores, intentando que en este punto se expanda el calor al que le voy a aplicar el flujo de un ventilador.

Bien... tras algunas pruebas de temperatura... y re calibrar el valor del extrusor, hago bastantes intentos hasta que por fin... empieza a extruir algo:

   

Desgraciadamente tuve un par de problemas:

1) como estaba haciendo una prueba de ajuste tras otra, y la cama me tarda mucho en calentar por la fuente de pc reutilizada, estaba fría y se me doblo la pieza en las esquinas

2) el hilo no tenía mucho margen y se me corto en mitad la extrusión hasta que me di cuenta y le di algo de margen (la bobina está aun metida en la caja y no da mucho juego)

A posteriori se ve que la presión era un poco alta en la zona del engranaje y se me ha abierto la madera por la mitad, dejando de ser funcional :'( 

Llegado a este punto y viendo que lo de las muescas para el tornillo o engranaje de presión  no me va a resultar nada fácil, he pedido un engranaje mk8, con el que espero poder solucionar ese problema y continuar las pruebas-calibraciones.

Bueno ¿que os parece mi proyecto y avances?

Se aceptan críticas constructivas y destructivas, se que muchas cosas son muy mejorables, pero al menos por ahora he conseguido hacerla funcionar, aunque fueran los 17 minutos de la extrusión de la pieza de calibración.

PruSaludos a todos y perdonad por el ladrillo!!!

[Jose H]

Me parece que le has puesto muchas ganas, mucho esfuerzo y mucho tiempo... pero te va a resultar complicado mejorar la impresora, tiene muchos errores en la fabricación de las piezas.

Mi consejo sería que ya que te gusta la madera, que en lugar de fabricarte las piezas así te fabricaras tus propias herramientas, por ejemplo una mesa de corte, como esta:

https://www.youtube.com/watch?v=Ul-7F5plzJw

O una máquina para taladrar perfectamente...

De esta manera serías capaz de hacerte las piezas perfectas con muy poco esfuerzo. Podrías además cortar madera muy rápidamente para hacer prototipos, e incluso pasar al aluminio en un futuro para hacerlas definitivas.

Con respecto a los engranajes, no perdería el tiempo intentándolos hacer de madera. No puedes hacer dientes con la suficiente precisión y la madera se desgasta en uso demasiado para esta aplicación, y además dependiendo de la dirección de la fibra se desgasta diferente. Podrías sin embargo crear poleas en madera y usar una correa cerrada para reducir la velocidad del engranaje en lugar de engranajes. Un engranaje impreso cuesta menos de un euro imprimirlo, no se en cuánto valoras tu tiempo, pero puede que no te salga a cuenta.

Para los apoyos yo usaría vigas de madera cuadradas o de aluminio taladradas. Mucho más preciso, y nada de sensibles a la humedad y el calor como la cola. Una impresora en funcionamiento se calienta, bastante.

[SrTurtle]

Digno de admiracion la verdad!!!!! Si quieres te dono un juego de piezas de plastico del extrusor. Dime si te interesa, que viendo las ganas que le pones te lo mereces. 

[Ken_3D]

anonadado me quedo!! Menudo curro, gran forma de expresar que habiendo ganas e ilusión no importan los medios.

Enhorabuena!!

[Francisco Pavón]

  Buenas noches Jose,

Lo primero agradecerte el tiempo en leer mi proyecto y sobre todo de darme tu opinión, es muy bien recibida, me ha encantado el video que me has mandado, aunque por desgracia no tengo mucho sitio, ni sierra para poder montar algo así, aunque me lo apunto para un futuro ;-).

Se que las piezas no son muy finas, he intentado mantener lo importante lo más preciso posible (posición de los agujeros, anchura de fijación de barras, etc, descuidando la partes finales y acabados... si no consigo que funcione, la idea es buscar otra solución, aunque lo primero es intentarlo, ver que sale y aprender de los errores.

Lo de las patas y demás piezas era la idea inicial, usar bloques macizos, pero era mas complicado conseguir la precisión de los agujeros en las distintas caras con las herramientas que dispongo, de hecho fue los orígenes sin mucho éxito, de ahí que pasara a intentarlo con pequeñas laminas adheridas (eran mas fácil de manipular, y ajustar). 

En ningún momento pretendo que están sean las piezas definitivas, la idea global es, intentar conseguir que ande, lo mínimo, imprimir sus piezas en mejores condiciones, cambiarla y ajustarla de nuevo (es posible que requiera varias impresiones hasta dejarla más o menos bien) y una vez logrado, convertirla en una impresora tipo cubo con movimiento corexy. Se que el camino es largo, y habrá momentos duros, pero como me lo he planteado como hobby para investigar, aprender y trastear, es lo que tiene sarna con gusto...

De todas formas, siempre tengo la opción de desistir y buscar unas piezas impresas sobre las que darle directamente estabilidad, aunque me quitaría de encontrarme ciertos problemas que creo que me pueden ayudar a la hora de enfocar el diseño en caja.

Muchas gracias por leerme y opinar, Prusaludos!!

[Francisco Pavón]

Buenas!! muchas gracias por el ofrecimiento, no lo descarto, aunque primero quiero ver si con el tornillo mk8 que he pedido consigo que funcione ya que por ahora mi problema no es la presión, si no que lo que tiene el motor para arrastrar, no me arrastra (me patina el hilo por mucha presión que le ponga), antes de que se rompiera, si que arrostro, y conseguí medio hacer el cubo que se ve en las imagenes.

Te mantengo informado sobre ese extrusor ;-)

[Francisco Pavón]

Muchas gracias!!

Aunque aún queda mucho camino por delante, ya os iré informando de los avances-problemas, ya que imagino que a alguien le ayudará ver mis errores o posibles aciertos (de haberlos jeje)

[Jose H]

Hola Francisco. La sierra que ves ahí es enorme(de esa manera es muy rápida cortando), pero no se necesita tal cosa. No se qué herramientas has usado pero lo que te quiero decir es que las mismas herramientas que hayas usado, con un poco de ingenio, puedes hacer que las piezas salgan salgan perfectas. Por ejemplo, puedes buscar en los archivos de la lista mi banco de taladrado, que ocupa muy poco y es desmontable. Con él se puede agujerear vigas de forma perfectamente recta.

Antes de tener banco de taladrado yo me las apañé con un soporte de un taladro para mantenerlo sobre una tabla. Lo hice con madera para la forma global, y encima puse masilla epoxi, un plástico muy fino, y puse el taladro encima, con lo que se copió la forma del taladro y se apoyaba rígidamente(cuando seca quitas el plástico). Con dos vigas de aluminio paralelas taladradas y atornilladas a la tabla ya tienes un raíl, por el interior puedes pasar una tabla con la viga que deseas taladrar.

Viene muy bien tener una herramienta que haga cortes perfectos rectos a madera o aluminio, incluso teniendo una impresora, porque la impresora se eterniza haciendo piezas. Incluso aunque imprimas a alta velocidad, 200-250 mm/sg, con los extrusores normales a esa velocidad sólo se pueden hacer capas finas y tarda igual media hora en hacer una pieza. A baja velocidad(50mm/sg) pues tardas 4 o 5 veces más.

Con madera o aluminio puedes hacer grandes áreas muy rápidamente  y sólo usar piezas impresas para unirlas o para detalles difíciles de hacer en madera. Si te interesa hacer prototipos, es mucho mejor, y además en el futuro si quieres replicar el prototipo es mucho más rápido y barato hacer las piezas grandes que hayas prototipado a láser o CNC que con impresora.

[Francisco Pavón]

Buenos días Jose,

La verdad que tienes toda la razón, he estado viendo el freecad que publicaste del diseño del banco de taladro (allá por el 2014) y es algo fácil de hacer y con lo que conseguir mayor precisión, voy a ver si consigo las cosas para hacerlo y ya os iré contando los avances-ajustes que voy haciendo, ya que esto tendré que empezarlo el fin de semana si no hay imprevistos ;-).

Las herramientas que he podido usar hasta ahora han sido:

 - Una sierra de calar (prestada) con la que corte las tablas iniciales de 16mm

 - Una segueta de metal

 - Una segueta de carpintería pequeña

 - Un atornillador-taladro del ikea con un juego de brocas de distintas medidas de los que he usado las de madera y metal para ciertos agujeros de menor medida.

 - Cola 

Muchas gracias por tu aportación y consejos, creo que me ayudarán bastante. Prusaludos!!!!

[Jose H]

Con la sierra de calar puedes ingeniartelas para hacer un mecanismo con el que hacer cortes perpendiculares perfectos a una viga, por ejemplo para las patas. En las tiendas como el Leroy venden cacharros de Wolcraft que lo hacen, simplemente mirando la caja ya te da ideas de cómo puedes hacerlo tú. Cortar madera es muy poco trabajo comparado con cortar metal.

Hay sierras circulares pequeñas muy baratas chinas. En general la diferencia de precio está en los elementos de seguridad, pero si uno se hace una mesa de corte no son necesarios. La seguridad la incorporas tú, por ejemplo poniéndole una cubierta protectora cuando no se use, jamás se usa la mano para empujar la pieza sino un palo...

Todas las mesas de corte DIY que ves suelen ser industriales, como esta:
http://woodgears.ca/homemade_tablesaw/saw2.html

Pero lo pongo sólo para la idea, en realidad para piezas suele bastar con herramientas pequeñas como esta:
http://www.thingiverse.com/thing:559263
http://www.thingiverse.com/thing:886389

Como ves, es muy simple, y sin embargo te salen perfectas las piezas. Sólo se necesita un poco de ingenio.

Yo empecé con cosas pequeñas y ahora tengo cosas medianas, pero no grandes. Si buscas en los archivos mi impresora Prusa Steel all metal, verás las imágenes de cómo hice el carro X en aluminio. Para ello uso una sierra circular para hacer el perímetro cuadrado y para los entrantes y salientes uso una sierra de marquetería(una segueta con motor). La sierra circular te ahorra un montón de esfuerzo.

Otra cosa que te recomiendo es que lo que esté sujeto a tensión, como los apoyos de las correas, no lo hagas en madera. El gran problema de la Printrbot simple(por ejemplo) en madera era que no se podía tensar bien. Busca cosas que te sirvan en metal. Yo por ejemplo he usado poleas de tender la ropa, quitándole la polea y poniéndole una polea metálica de impresoras, en el mismo soporte. Feo hasta decir basta, pero funciona de forma provisional, luego ya puedes reemplazarlo por piezas impresas. No poner suficiente tensión a la correa solía ser uno de los grandes problemas de las primeras impresoras(mis tres primeras impresoras tenían ese problema).

[Mercurania]

El mié, 18-05-2016 a las 03:55 -0700, Francisco Pavón escribió:
> Buenas de nuevo,

> Pues esta es básicamente mi hoja de ruta hasta el momento:
>
> Hace más de un año, compre la piezas mecánicas y eléctricas para la
> construcción de una Prusa I3 BoxFrame, como en principio casi todo lo
> posible va a ser DIY, en algunas piezas como por ejemplo los
> rodamientos lineales, me tome mis libertades, también para 'trastear'.

> [Etc...]

Sólo te diré una cosa: ¡Impresionante!

Me ha dejado admirada tu constancia, ingenio y ganas de trabajar. Ojalá
tuviéramos mucha más gente como tú en el país, y no tantos feligreses de
«la ley del esfuerzo mínimo [pero el salario que no me lo toquen]».


--
Saludos de:

Cristina Amor «Mercurania»
mailto: <princ...@gmail.com>
Twitter/Instagram: @mercurania
FaceBook: https://www.facebook.com/cristina.alonsodeentrerrios

Antes de imprimir este correo, piensa en tu responsabilidad y compromiso
con el medio ambiente.
Before printing this email, think about your responsibility and
commitment to the environment.

[Francisco Pavón]

Tomo nota de todo :-)

El fin de semana iré a por algunas cosas que necesito para poder empezar a montar algo para trabajar de forma más precisa... mientras me he entretenido en probar un poco 'el cacharro'. Le he hecho algunos test de desplazamientos en los diversos ejes, como no tengo extrusor operativo hasta que no tenga el tornillo mk, he cambiado la punta por un boli y he creado un gcode para hacer diferentes movimientos, círculos y cuadrados, haciendo desplazamientos más o menos largos (teniendo en cuenta la anchura máxima) y volviendo a hacer los mismos movimientos... el resultado me ha sorprendido bastante, quitando una pequeña oscilación del cabezal al subir-bajar, el movimiento x-y parece ir aceptable, el del z no me gusta tanto. Tengo que ajustar los steps de uno de los ejes (seguramente por haberle tensado un poco más la correa) ya que uno me ha dado con el calibre 15 mm y el otro un pelín más (no mucho pero ronda el 15,5) también he detectado una pequeña desviación de ángulo entre el eje x-y no es exactamente 90, pero es corregir la fijación entre el eje x y el marco

El gcode que he usado, por si le interesa a alguien, es el siguiente:

G21        ;valores en mm 

G90        ;absolute positioning

G28 X0 Y0  ;move X/Y to min endstops

G28 Z0     ;move Z to min endstops

G1 Z15.0 ;subir 15 mm el cabezal

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X10 Y10

G1 X118 Y150

G1 Z0

G2 X118 Y150 I6 J6 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 Y10

G1 Y150

G1 X30 Y30

G1 Z0

G2 X30 Y30 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 X115 Y150

G2 X115 Y150 I9 J9

G1 X100 Y150

G1 X100 Y135

G1 X115 Y135

G1 X115 Y150

G1 Z10

G1 X15 Y15

G1 X170 Y170

G1 X15 Y170

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X10 Y10

G1 X118 Y150

G1 Z0

G2 X118 Y150 I6 J6 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 Y10

G1 Y150

G1 X30 Y30

G1 Z0

G2 X30 Y30 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 X115 Y150

G2 X115 Y150 I9 J9

G1 X100 Y150

G1 X100 Y135

G1 X115 Y135

G1 X115 Y150

G1 Z10

G1 X15 Y15

G1 X170 Y170

G1 X15 Y170

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X10 Y10

G1 X118 Y150

G1 Z0

G2 X118 Y150 I6 J6 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 Y10

G1 Y150

G1 X30 Y30

G1 Z0

G2 X30 Y30 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 X115 Y150

G2 X115 Y150 I9 J9

G1 X100 Y150

G1 X100 Y135

G1 X115 Y135

G1 X115 Y150

G1 Z10

G1 X15 Y15

G1 X170 Y170

G1 X15 Y170

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X10 Y10

G1 X118 Y150

G1 Z0

G2 X118 Y150 I6 J6 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 Y10

G1 Y150

G1 X30 Y30

G1 Z0

G2 X30 Y30 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 X115 Y150

G2 X115 Y150 I9 J9

G1 X100 Y150

G1 X100 Y135

G1 X115 Y135

G1 X115 Y150

G1 Z10

G1 X15 Y15

G1 X170 Y170

G1 X15 Y170

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X10 Y10

G1 X118 Y150

G1 Z0

G2 X118 Y150 I6 J6 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 Y10

G1 Y150

G1 X30 Y30

G1 Z0

G2 X30 Y30 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 X115 Y150

G2 X115 Y150 I9 J9

G1 X100 Y150

G1 X100 Y135

G1 X115 Y135

G1 X115 Y150

G1 Z10

G1 X15 Y15

G1 X170 Y170

G1 X15 Y170

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X10 Y10

G1 X118 Y150

G1 Z0

G2 X118 Y150 I6 J6 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 Y10

G1 Y150

G1 X30 Y30

G1 Z0

G2 X30 Y30 I4 J4 ; trazar circulo

G1 Z10

G1 X120 Y150  ; mover a posición

G1 Z0

G2 X120 Y150 I4 J4 ; trazar circulo

G1 X115 Y150

G2 X115 Y150 I9 J9

G1 X100 Y150

G1 X100 Y135

G1 X115 Y135

G1 X115 Y150

G1 Z10

G1 X15 Y15

G1 X170 Y170

G1 X15 Y170

G1 X0 Y0

El resultado:

Tengo un video en el que se ve como lo va haciendo, pero no se si puede ser interesante compartirlo o no... el ruido que hace el eje z asusta un poco.

Las poleas ahora mismo las tengo tensada mediante tornillos pasantes al rodamiento a las que les aplico en ambos extremos presión opuesta mediante bridas a otro tornillo pasante o a la varilla roscada según posición. Tampoco queda bonito, pero ahora mismo parece efectivo, había visto que bastante gente las tensaba de esta forma y era simple, aunque voy a ver si puedo cambiarlas por algo más similar a los que me indicas y ver que resultado da.

Con esto pretendo ir detectando que piezas están peor e ir enfocando los nuevos diseños con herramientas más apropiada hacia esas.

Saludos y como siempre gracias 

Que la Prusa os acompañe!!!

[Francisco Pavón]

Buenos días Mercuriana

Muchas gracias por tus palabras, uno intenta hacer lo que puede, aunque es verdad que el SAV me ha podido y he sido descuidado en bastantes detalles, pero si todo se consiguiera a la primera, las cosas serían muy fáciles, jeje

Prusaludos!!

[Francisco Pavón]

La prueba de antes, sobre papel milimetrado (con una sola pasada la hice antes de las múltiples porque estaba aún probando y tuve algún error de generación del gcode como se puede ver por los garabatos jeje):

Saludos.

[Jose H]

Si algo te funciona, no se lo cambies, refuerzalo.

Si subes un vídeo con la máquina funcionando la gente con experiencia te podrá decir qué le pasa y darte ideas de cómo mejorarlo.

[Francisco Pavón]

Bueno pues aquí está el video, 

Test desplazamientos con boli

Avanzo las cosas que tengo detectadas:

Movimiento eje y, como pase la gt2 por la parte inferior, dándole la vuelta a la zona de separación para volverla cara contra cara con el otro lado para fijarla en un punto y aprovechar ese dentado como presión, los dientes abajo rozan un poco en el movimiento (debo darle más separación reduciendo el tabique aunque no provoca perdidas actualmente)

Movimiento eje z, este es el que creo que está peor, la varillas m5 parece que no están muy rectas, y como le puse dos tuercas a las piezas, en lugar de una, con la intención de reducir el posible backslash, esto hace que al girar, sobre todo con algo de velocidad, oscile un poco moviendo al final ligeramente el cabezal, de igual forma esa pequeña torsión junto a las dos tuercas fuerza un poco los paneles de 3 mm haciendo un ruido bastante feo.

Bueno espero que nadie se asuste... 

Saludos!!

[Jose H]

Si apoyas la mano sobre el carro, el carro gira alrededor del eje X?

Usas rodamientos lineales o cojinetes?

Quita una de las tuercas, pon una sóla. Olvídate del backslash, no tienes la suficiente precisión ni rigidez para quitar el backlash. Ni siquiera la mayor parte de las impresoras de plástico lo tienen, y sin embargo te genera muchos problemas.

[Francisco Pavón]

Buenas Jose,

Esta tarde cuando llegue a casa pruebo lo del carro y te comento esa parte.

Estoy usando cojinetes autolubricados de cobre, tienen un diámetro de 10mm, longitud de 10mm y diametro interior de 8mm, para cada zona utilizo dos, ¿quizás habría sido mejor decantarme por unos LM8, por ejemplo, no?

Lo que había pensado para mejorar el eje z, a parte de comprobar que todas las perforaciones están donde deben y sino corregirlas, era quitar la tuerca, como bien me indicas, y añadirle otra varilla lisa para que la pieza tenga apoyo sobre dos varillas, usando la roscada m5 sólo para traducir el desplazamiento, aunque es posible que simplemente quitando la tuerca superior no me trasmita la torsión.

Gracias, saludos.

[Jose H]

No, porqué iba a ser mejor los LM?. Yo uso cojinetes sin problema, hacen menos ruido. lo complicado es amarrarlos a cualquier sitio, ya que al estar autolubricados no se pegan a nada(ni se amarran a nada). Como chapuza cuando he querido hacer algo rápido con ellos(un travelling de fotografia por ejemplo) los he metido entre dos placas de metal(aluminio) y he rellenado con epoxi, importante es que las placas de metal tengan agujeros. El epoxi no pega nada, el epoxi rellena por lo que quieres rodear el cojinete entero y el epoxi se ancle al metal. Se pega muy mal(la masilla epoxi si se pega al metal mucho, no a los cojinetes puesto que tienen aceite) pero al rellenar los agujeros se ancla firmemente. Donde no quería rellenar arcilla o plastilina. La placas de metal con los cojinetes dentro luego puedes atornillarlas a otras cosas. Es una chapuza y requiere algo de práctica hacerlo bien(con lo que no es escalable, un manitas lo hace, alguien que no lo es no lo puede hacer) pero funciona.

He visto que la correa vuelve al mismo punto. Con lo que el ángulo que forma es variable. Cuando X va ala izquierda del todo el ángulo es muy grande, cuando va a la derecha el ángulo es muy pequeño, ángulos muy pequeños tienen un valor semejante del proyección de la hipotenusa que la longitud de la hipotenusa; ángulos muy grandes no.

Por ejemplo, si al hacer home x formara un ángulo de 45 grados, la hipotenusa sería raiz de 2 veces la proyección, esto es 1.41 veces, un 40% más grande. Si la proyección fueran por poner un ejemplo 2cms, que son 20mm, en realidad la correa tendría 28mm, 8 milímetros más!!!!comparado con la extensión con X a la derecha, que es muy similar a la proyección horizontal. Esto significa que la correa se tensa al ir hacia el home y se destensa al desplazarse a la derecha. En realidad si el ángulo es menor, parece que está en torno a 30 grados, el error es menor,un 15% pero puedes hacerte a la idea.

No, no pongas dos varillas, no es buena idea. A eso se le llama en estructuras tener un sistema hiperestático, con demasiadas restricciones. Si tienes un error de alineamiento, y tus piezas lo tienen sencillamente se quedarán atrancadas. Se puede hacer con epoxi una chapuza que es poner 4 varillas, fijarlas muy bien y con precisión, poner los cojinetes con el epoxi y que el epoxi se endurezca mientras lo mueves en su recorrido. De esta forma te aseguras que las 4 varillas con los cojinetes son colineales cuando curen porque el epoxi se adapta a dónde menos resistencia hay, pero es muy complicado hacerlo bien.

Yo no me preocuparía, pondría sólo una varilla y me aseguraría de que la tuerca que sube y baja esté a 90 grados de las varillas del eje x.

[Francisco Pavón]

Buenas de nuevo,

Pues así va el avance:

- Verifique si poniendo la mano se movía el eje sobre la x, y en principio no parecía moverse, pero he ajustado la presión en los extremos de la pieza por si acaso y ha mejorado.

- He mejorado el ángulo del eje x con el y, y de ambos con el z.

- He eliminado algunos roces de la varilla roscada m5, para evitar torsiones excesivas, al final no he podido quitar las dos tuercas, por ahora, porque puede producirse que en el descenso baje la tuerca y no la pieza, necesito ambas para compensar la subida y bajada y mantener la presión (defecto de diseño), para dejar una sola, debería encerrarla entre dos capas de panel para que me permita controlar la bajada correctamente, tal como hace la pieza diseñada en plástico.

- He mejorado considerablemente el sonido del eje z, al quitar presión, mejorar las presiones laterales y bajar una poco la velocidad, sigue haciendo algo de ruido, pero ya no asusta.

- He quitado en la medida de lo posible el ángulo de la correa, a parte de que así no roza, se reduce el error que me comentabas, ahora mismo tiene un pequeño ángulo  por la posición de la polea y la del tabique central del soporte de carro, pero con estas piezas poco más podría afinar por ahí.

He repetido el test añadiendo unos cuadrados más grandes al inicio, y en el video se puede ver el resultado

Prueba boli 2

Sobre los cojinetes estoy sufriendo un poco lo de que no se agarran, por ahora los estoy sujetando mediante algo de presión, mi idea era, cuando pueda imprimir, hacer un encapsulado para contenerlos pero lo de las chapas suena interesante, aunque tendré que practicar antes... 

Fuera de la impresora he comenzado a montar el taladro, aunque aún no lo tengo operativo, cuando consiga ponerlo en marcha te cuento si consigo precisión (que seguro que si) y a ver que puedo ir mejorando con el... lo de la sierra de calar estoy negociando si me la prestan un tiempo para poder montar algo tipo corte también, es de mi padre por lo que hay confianza.

Prusaludos!!

[Jose H]

Mucho mejor. Por ese ángulo no te preocupes, como está ahora el error es pequeño, céntrate en otras cosas. Ahora tienes la impresora funcionando muy rápido, cuando le pongas el carro no subas de los 50mm/sg, y reduce también la aceleración. El carro que tienes pesa mucho. Ahora te pesa menos que un bowden, pero si intentas esa velocidad con el carro puede que pierdas pasos. Yo creo que ya puedes casi empezar a imprimir piezas, al menos planas, que son mucho más fáciles de imprimir que las no planas. Puedes sustituir piezas de madera por piezas de plástico planas impresas. Copias lo mismo que has hecho en madera, pero en plástico plano y lo pegas con superglue. Impresas te van a salir más precisas.

Otra opción para poner los rodamientos es un emparedado de dos piezas planas rectangulares,(la típica cosa que se hace con corte láser) y por ejemplo para 4 cojinetes le pones 4 agujeros rectangulares de tal forma que al emparedarlo queden aprisionados los cojinetes. Aunque con cojinetes delgados es complicado que no roce las varillas. Con la impresora funcionando ya podrías imprimir 2 piezas que emparedasen los cojinetes, cada una con semicirculos, o semicilindros.

Hablamos de 2 piezas porque cada una de ellas sería lo que se llama 2 dimensiones y media: Una pieza que tiene la base más amplia que lo que va encima, esas piezas son más fáciles de imprimir que cosas con agujeros, voladizos...

Ir a las 2 dimensiones y media antes de las 3d te permite ir poco a poco, aislando los problemas y solucionándolos. Si intentas piezas 3D de golpe  te enfrentarás a todos lo problemas de golpe y te será más difícil aislarlos: no te enfrentarás a los problemas sólo sino a toda la combinación de problemas interactuando entre ellos.

[Francisco Pavón]

Buenas de nuevo!!

Pues ya tengo extrusor, el tornillo mk hace su función, entre eso y que he alargado un poco el hotend para que el ventilador pueda refrigerar mejor y evitar atascos... parece que ya puedo empezar a extruir... 

Las velocidades que estoy usando por ahora para imprimir son entre 20 y 50 mm/seg, no me fío de subir más de eso la verdad. Tengo que empezar a diseñar las piezas planas para ir remplazando y encapsular los cojinetes, así que ahora tocará un poco de cad, jeje. Mientras he estado jugando un poquito para verificar el extrusor.

Las primeras pruebas no tienen mala pinta, creo que puedo empezar a hacer alguna pieza plana no muy complicada para ir mejorando la estructura de la impresora y darle mayor estabilidad....

Estas son las fotos de mis progresos por ahora, todas ellas de juguete para validar dimensiones.

Primer cubo de calibración (relleno 40%, hace bien la tapa de arriba, aunque le falto agarre a la primera capa y se levanto una esquina):

Segunda prueba, una pieza del jonas (creo que ha salido bastante bien teniendo en cuenta los medios jeje):

Tercera prueba: Cubo de calibración, al 20% de relleno, no ha sido capaz de ponerme la tapa del todo, las dimensiones son más o menos buenas con una desviación máxima de 0.1 mm):

Prusaludos!!

[Daniel Torres Gonzalez]

Tiene muy buena pinta.

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[Francisco Pavón]

La verdad que si, ademas me ha hecho mucha ilusión poder sacar algo jeje, eso de que 'el trasto' funcione aunque sea a medias, anima.

Tiene muy buena pinta.

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[Iceflow]

Si que funciona si!! :) ole ole ole!!

Tiene muy buena pinta.

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[Jose H]

Va bien...ahora puedes tomar varias decisiones:

Para que no se te levante la pieza puedes mejorar la nivelación y ponerle un autolevel. El autolevel sirve sobretodo para quitarte mano de obra. Por ejemplo, basta nivelar " a ojo" el carro X y sólo tienes que preocuparte de la altura(distancia al extrusor) de la primera capa, pero si nunca lo has hecho la primera vez te llevará algo de trabajo. Una vez te acostumbres ya no podrás vivir sin autolevel, ya que nivelar bien la cama a mano lleva mucho trabajo, y si la impresora no es de buena calidad, dura poco(la madera absorbe la humedad ambiental y cambia a lo largo del tiempo).

Puedes empezar a intentar imprimirte las primeras piezas pero probablemente tendrás que hacer alguna chapuza, por ejemplo con una lima lijar soportes de rodamiento o cojinetes o hacer soldadura por fricción para reforzarla en partes débiles, aprender a roscar piezas...

La mayor parte de las piezas de plástico se pueden roscar directamente con tornillos, pero mi experiencia es que si lo haces se suele debilitar mucho la pieza, por ejemplo yo he tenido extrusores que se me han partido por loa mitad al segundo rollo de filamento, o las primeras delta que monté también dieron problemas. Los tornillos son en realidad una máquina mecánica que ejerce una fuerza brutal y suele abrir las piezas al introducirse o ejercer una presión enorme que se libera al separarse la pieza en el punto dónde se atornilla. Con un macho de roscar roscando el plástico se van todos los problemas. Hacemos conjuntas periódicas de insertos metálicos que son aún mejores.

Puedes modificar tus propias piezas en plástico poco a poco. En lugar de roscar, poner insertos, por ejemplo insertar tuercas estándar que sólo requiere del uso de un soldador, mucho más sencillo que empezar a roscar por ahora. Esto tiene la ventaja de que se adapta muy bien a tus piezas, y es progresivo. Con la sierra de calar podrías incluso atreverte a cortar alguna pieza de aluminio en lugar de madera para los paneles exteriores, con plástico en el interior. Hay sierras especiales para cortar aluminio limpiamente y cortar un rectángulo no es complicado. No tienes herramientas para hacer agujeros que no sean taladros, pero con rectángulos taladrados se puede hacer mucho. En ese caso tendrías que tener en cuenta que para cortar con sierra de calar aluminio fino hay que emparedarlo entre dos planchas de madera o si no se deforma en los bordes. También se requiere no respirar el polvo de aluminio que no es bueno.

En lugar de aluminio puedes utilizar policarbonato(caro). Una cosa muy sencilla y rápida con paneles es usar rectángulos taladrados con rodamientos lineales en carcasa SCuu atornillados. Cuando uno se harta de resolver problemas derivados de hacer chapuzas por ejemplo en un eje es una forma muy fácil de quitarse todos los problemas de golpe.

[Francisco Pavón]

Buenas Jose!!,

Lo primero agradecerte todos tus comentarios, me están viniendo genial.

En principio estoy nivelando manualmente, como tengo todas las piezas aún muy caseras, y el extrusor no creo que aguante mucho tiempo, mi idea era la siguiente:

- Imprimir un extrusor nuevo

- Imprimir las piezas del eje Y y Z para darle mejor estabilidad.

- Imprimir las piezas del eje X

- Comenzar con las mejoras (autoleveling, soportes para ventilador en condiciones, ventilador de capa, ver mejoras de la estructura con otros posibles materiales, ...)

Para que no se levante la primera capa estoy recurriendo a varias cosas a la vez:

 - Nivelación casi por impresión

 - Brim/Raft (estoy empezando a trastearlos)

 - Subir la temperatura de la cama caliente, he conseguido por ahora que me llegue a 105º según termistor, que al estar situado en la parte inferior, el cristal estará unos grados por debajo en la zona de contacto. Para conseguir llegar a esta temperatura tuve que ponerle cinta capton en modo de aislante a la parte inferior de la cama (la que no está en contacto con el cristal, para intentar reducir la disipación y enfriamente en esa zona). 

 - Usar algo de laca, aunque creo que la que tengo más que dar agarre, me ha manchado el cristal o Usar cinta kapton en la zona del objeto

Actualmente la única pieza que necesito roscar es la de conexión con el hotend, y tengo tres machos de diferente calibración para hacer la rosca adecuadamente (los compre expresamente), de hecho son los que utilice también para hacer la rosca en la madera aunque no me dio muy buen resultado. En el resto de sitios por ahora creo que me decantaré por tuercas con soldador, que tengo y no lo manejo muy mal del todo jeje, y en un futuro iré haciendo mejoras, me lo voy planteado pasito a pasito, creo que como intente abordarlo todo del tirón puedo liarla parda.

Lo del aluminio capto lo que dices, suele ser más blando que otros compuestos, por lo que deberá estar sujeto para evitar que la presión para realizar el corte lo doble.

Lo de las conjuntas he visto mensajes de una, pero yo entre tarde para eso, a ver si la próxima me puedo enganchar ;-)

Lo de los scuu, les echaré un vistazo, suenan interesantes.

Saludos!!! y de nuevo muchas gracias.

[Jose H]

Tienes SCuu de plástico en Freecad en los archivos de la lista. Los subí al hilo de la última conjunta de IGUS. Si te los imprimes te haces una idea de lo que son, o puedes modificarlos según tus necesidades. La gracia que tienen es su modularidad, es decir no te tienes que complicar mucho la vida para hacer una pieza, probar todos los problemas que pueden surgir..., pieza plana haces 4 taladros por rodamiento y punto. Hasta se puede en el futuro hacer piezas ultraligeras en fibra de carbono.

Las sierras de calar suelen tener un filo que luego se dobla para desalojar la viruta. El aluminio con la alta temperatura del corte suele apelmazarse y rellenar los filos normales, con lo que no corta bien, por eso hay sierra específica(el elemento intercambiable que quitas y pones de la sierra de calar) para aluminio. Si cortas plancha fina de aluminio, por ejemplo de 2mm,o 1mm ese doblado de filo dobla el borde del aluminio hacia arriba y hacia abajo y queda muy mal el borde. Eso se soluciona poniendo una plancha de madera encima y otra abajo, y ya el corte sale perfecto, incluso de planchas finas, por ejemplo de 0.5mm(yo uso estas planchas para hacer cajas doblando que es muy fácil con ese grosor).

La laca Nelly vieja pega en aluminio que da gusto, 70 grados el PLA, 80 y tantos ABS. Cuando usaba vidrio imprimía a 80 el PLA, 100 el ABS sin necesidad de nada más. Si está bien nivelado y la primera capa se hace superlenta no hay problema.

 Es mejor empezar con ABS si no se tiene ventilador de capa, y evitar las corrientes de aire. Si la primera capa sale perfecta, la pieza, si es plana, saldrá perfecta. Para que la primera capa salga perfecta hay que evitar imperfecciones en la cama(por ejemplo rayaduras, o plástico anterior en la cama) de forma que sea totalmente uniforme, si la pieza tiene círculos internos, que los haga muy despacio, o se despegarán y saldrá un desastre, las líneas se pegan mucho más fácilmente en línea recta que en círculos pequeños. Eso también se aplica a las curvas externas o esquinas(especialmente, si se levanta una esquina desde la primera capa tienes un problema).

[Francisco Pavón]

Buenos días!!

Bueno, poco a poco voy haciendo mis avances, despacito, pero intentando que cada vez vaya mejor todo.

Como mi extrusor era un poco 'chapu', bueno en general toda la impresora, jeje, y los tabiques centrales para contener los tornillos del presionador estaban empezando a ceder, he comenzado cambiando esta pieza, busque una que me pudiese servir, para no partir de cero, y la he modificado un poco para que se ajustara a lo que tengo, sigue siendo beta, podría estar mejor impresa, pero tiene mejor pinta que el inicial. Me habría gustado haber hecho yo el diseño pero prefiero primero tenerla operativa medio en condiciones y luego trastear.

(Pongo las imágenes como enlaces)

Extrusor previo:

Extrusor - hotend inicial

Presionador - Vista1

Presionador - Vista2

Soporte Motor

Primer cambio:

 

Nuevo extrusor 

Sobre este extrusor, he tenido que hacer algunos 'apaños':

- Cambiar el pasante del rodamiento por un tornillo (el pasante en abs no resiste, al menos el de 3mm)

- Hacer algunas muecas para permitir más movimiento al presionador

- Hacer una pieza para poder ponerle como terminación a mi hot-end estilo ed3, y poder anclarlo-quitarlo fácilmente

- Hacer muecas en el soporte del carro para que no roce el eje del motor

Nuevo extrusor montado

Nuevo extrusor montado - vista2

Nuevo extrusor montado - vista zona de presión (algo borrosa, lo siento)

Ahora voy por el siguiente paso, nuevas piezas para mi eje Y (que es el que soporta el cabezal), el X (es el de la cama). Para este he estado viendo los diseños del iguus, y me gustan bastante pero para esta versión de la impresora, y al no tener iguus, voy a decantarme por las piezas originales de la boxframe, adaptadas a los cojinetes lineales de 10x10x8, con la parte de agarre para el cojinete abierta y con tornillo para presionar, creo que por ahora es lo más práctico y me permitirán sujetarlos bien hasta que al menos pueda hacer más experimentos.

Sobre el pegado de las piezas, primera capa, me entretuve en forrar el cristal con kapton, sin que se superpusieran unas tiras a otras, nivelar la cama (esto me toca cada dos por tres y es un co... cuando este estable al primera mejora va a ser el autolevel si o si) y con eso va genial, ya no necesito pasar de 80º en la cama caliente, aunque la suelo poner sobre 90 para asegurar jeje.

Cada vez avanzo más lento, las piezas tardan bastante y como no me salen a la primera pues hasta que consiga hacer las del eje Y creo que voy a tardar unos cuantos días, pero al menos va avanzando algo. Además estoy aún configurando ciertas cosas, como la retracción, que van apareciendo según la complejidad y los movimientos que tiene que hacer el cabezal.

Que la prusa os acompañe!!

Saludos.

[Xoan Sampaiño]

Una vez tienes tu RepStrap lo suficientemente ajustada como para
imprusar una pieza, la que sea, su única labor es imprimirse a sí
misma para ir sustituyendo esas piezas conflictivas que te permitan
ajustarla cada vez mejor hasta poderse imprimir el conjunto casi por
completo. Yo creo que eso mola, mucho :)

PD. Yo también me hice un extrusor inicial no impreso (excepto los
engranajes), que aunque estuvo mucho tiempo instalado e imprimiendo,
al final acabé sustituyendo:
https://www.dropbox.com/sc/juq9eg3krgk9xef/AAB8T8ZVGHgAQl8K4GOcf1cla

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--

Xoan Sampaiño | http://about.me/xoan

[Jose H]

Va rápido Francisco... no sabes la suerte que tienes de partir de una Prusa 3 ahora, imagínate el esfuerzo que era hacer lo mismo que has hecho con una Prusa Mendel original, que se desajustaba en las 3 dimensiones del espacio constantemente, no había autolevel, ni tiendas abiertas al público para comprar cosas como las poleas ya hechas en metal, ni gente con experiencia, ni trucos como la laca, el kapton no se encontraba en ningún sitio a precios asequibles,los motores pap carísimos(más de 5 veces el precio actual), 1000 veces menos personas con impresora que te pudieran ayudar, imprimir piezas... eso era la realidad no hace mucho.

Para hacerte el extrusor DIY, para el pasante yo usaba cilindros macizos de aluminio que eran fáciles de cortar con la dremel, y pulirlos con el taladro para que pasaran por el rodamiento de forma exacta, y además se fijan bien con fijatuercas(puesto que es unión metal-metal). Mi primer extrusor lo hice de madera con masilla epoxi para las formas orgánicas, luego pasé a usar plástico impreso, luego al aluminio y más tarde a comprarlos hechos en metal(ya no hago esas cosas).

Para hacerlo en aluminio partí del extrusor hecho en piezas planas(cortado a láser) de la printrbot, pero en lugar de usando madera, planchas de metal, y una mezcla de superglue y tornillos para unirlos entre sí. Cómprate al menos un disipador para el extrusor aunque sea chino( o un extrusor completo réplica del E3D). Tienes muy poca disipación en el puente de temperaturas. Sobretodo si imprimes en ABS necesitas más disipación de calor que la disipación sobre un cilindro. Eso impide que te queden definidas las piezas, aparte de que existe una diferencia entre la impresión en un principio y la final.

[Francisco Pavón]

Buenos días!!

Xoan, la verdad que si que mola, espero cuando termine de reemplazar las piezas tener algo medio digno jeje, tu extrusor de madera estaba mucho más currado que el mio la verdad, yo empece intentando montar un jonas, pero por tema de engranajes y tornillo dentado (que no estaba dentado) no me funciono y como el que tenía puesto fue la última pieza que hice, y estaba ya con el SAV por las nubes, fue muy poco elegante, pero bueno cumplió su misión aguantar para reemplazarse jeje.

Jose, lo de la mendel creo que tenía que dar hasta pesadillas, la verdad que es increíble la documentación y aportes que hay,  como ha crecido, y las facilidades para poder hacer algo operativo de forma fácil cada vez con menos esfuerzo y de forma más asequible. Es muy de agradecer el trabajo de todos los que han aportado su experiencia y conocimientos para llegar a este punto. 

Me tengo que quitar el sombrero con la cantidad de cosas que has hecho y probado, cada vez me dejas más con la boca abierta, me gustaría tener una décima de tu experiencia!!

Sobre el hotend, había pensado reutilizar un disipador de gráfica de aluminio, que anda por ahí perdido,  haciéndole un orificio para roscar los dos espárragos con los machos de métrica 6, y además usarlo de unión, pero antes tengo que hacer el taladro para que me salga bien. Como uno de los espárragos lleva un tuvo de PTE, el otro no, poniendo el de PTE abajo (en la zona cercana al bloque calefactor) he conseguido que la trasmisión de calor sea bastante pequeña ya que esa zona tiene menos metal para transmitir y parece que incluso como está ahora mismo refrigera lo suficiente durante todo el proceso de impresión. En algunas de las pruebas para sacar las piezas del eje Y  (sobre 4 horas de impresión), el extremo superior se podía tocar sin problemas con una temperatura en el bloque de unos 220º, aunque quería ponerle un termistor en la parte superior y conectarlo (por ejemplo como si fuese el de un segundo extrusor) para supervisarlo y que no sea algo subjetivo.

Por ahora estoy imprimiendo en ABS, sólo tengo una bobina y es de ese material, además viendo que para el PLA es casi recomendable lo del ventilador de capa, mejor no arriesgarme por ahora con él.

Aunque aún estoy configurando la retracción, ya que el valor inicial era muy alto y provocaba que cuando volvía a hacer infill, tardara en volver a extruir y perdía parte de relleno, por lo que he bajado bastante el valor y lo estoy subiendo poco a poco para buscar el valor óptimo (prefiero quitar los hilos/rebabas entre zonas a que me falte superficie), más o menos el resultado de calidad por ahora es el que te muestro en los enlaces (con impresión rápida, relativamente):

Vista 1

Vista 2

Vista 3

Tras quitarle  un poco los hilos por el desplazamiento entre zonas:

Vista 1

Vista 2

Vista 3

Vista 4

Vista 5

La verdad que no tengo aún experiencia para saber si tiene una calidad aceptable o no y detectar lo que comentas sobre que la parte superior puede tener peor calidad que la inferior (yo veo las piezas a simple vista y tacto bastante uniformes). ¿que impresión te dan?

Muchas gracias, Saludos!!!

[Jose H]

Las piezas estarían bien si no fuera por los pegotes esos arborescentes, que no tengo ni idea de dónde salen (nunca me ha ocurrido nada similar).

Una cosa, en el extrusor, el cilindro ese que se ve en las fotos supongo que será aluminio, no? Si no fuera aluminio, por ejemplo fuera acero o acero inoxidable, el hecho de que estuviera frío te daría igual porque la conductividad del inox es de 10 a 20 veces inferior al aluminio:
http://www.engineeringtoolbox.com/thermal-conductivity-metals-d_858.html

Si la conductividad es baja, externamente puede estar frio, pero internamente no estarlo. Es más, veo que tiene una tuerca.???. Si tiene una tuerca es que el cilindro ese no tiene roscado interno. Si no tiene roscado interno apenas hace contacto físico con la barrera térmica, tendría aire confinado que es un magnífico aislante(lo que no queremos). En tal caso supongo que habrías metido masilla térmica a presión para rellenar los huecos.

Yo he llegado a quemar ABS por un extrusor defectuoso, pero si el ABS se quema se ve claramente. Por ejemplo si es ABS blanco pasa a amarillear y volverse frágil. Hay impresoras comerciales que queman el ABS en algunos sitios aposta para hacer soportes fáciles de retirar. No es tu caso.

No se, ni idea de que es lo que le pasa si no es la refrigeración del hotend. ¿Por qué no le pides un buen hotend prestado a alguien? De esa manera podrías ponerlo en tu propia impresora y comparar tu propia impresora con un hotend excelente y con el tuyo DIY. Si funcionan igual, ya sabes que ese no es el problema.

Yo ahora quiero hacerme un hotend basado en el E3D, pero refrigerado por agua. No he visto ninguno asequible y lo necesito para poder poner un recinto a 80 grados para imprimir ABS grandes sin warping. Si el aire está a 80 grados, con aire no refrigeras nada, más bien calientas.

[Francisco Pavón]

Buenas Jose,

Lo de las ramas es para que sena artísticas las piezas, jajaja, no ahora en serio, es que la retrocesion estaba muy alta y entonces la baje para buscar el valor optimo entonces cuando se desplaza de una zona a otra aún no me retrae los suficiente para que no me haga pequeños hilos salientes, pero se arreglará o eso espero con un poco de paciencia y configuración.

El hotend está compuesto de dos espárragos, el inferior con tubo interno de pte, el superior no (tiene un diámetro interno más pequeño, lo justo para que circule bien el hilo. La unión de ambos espárragos la hace el cilindro de aluminio al que te refieres, que tiene hecha una rosca m6 para que permita roscar ambos espárragos bien.

La tuerca a la que te refieres es para sujetar los disipadores mosfet aplanados que le tengo puesto como 'chapu' de disipador, hasta que le ponga el bueno, el inferior lo hace en conjunción del cilindro el superior está más separado porque hay una zona de ruptura térmica. 

Hotend

La medición no la estoy  haciendo en el cilindro si no en el disipador mosfet superior.

Saludos

[Jose H]

Ok, ya entiendo.

No entendía lo de PTE(te refieres quizás al teflón o PTFE o al PEEK?) El teflón y el PEEK suelen dar problemas al cabo de un tiempo de uso, si se imprime ABS a altas temperaturas, y es ya peligroso por ejemplo si en el futuro quieres imprimir Policarbonato, a altas temperaturas(cerca de los 300 y pico grados, el teflón empieza a descomponerse y genera vapores cancerígenos). Estos materiales con temperatura y con el uso se van disolviendo, con lo que el agujero se hace más grande y vienen lo sporblemas.

Por eso yo uso all metal para ABS y superiores, con teflón para PLA.

"Pequeños hilos salientes" no me parecen a mi, me parecen en ciertos casos goterones. Yo he tenido hilos, pero era otra cosa. No se yo si es sólo un problema de retracción...

De todas maneras cuando soluciones ese problema ya podrás empezar a imprimir piezas serias. Con ese problema podrían engancharse las piezas a esa arborescencia en los overhangs y provocar que el hotend al pasar por la protuberancia se enganche y pierda pasos, echando a perder la pieza entera.

[Francisco Pavón]

Buenas José, 

Disculpa mi errata, me refería efectivamente a PTFE, me comí en varias ocasiones la F. Es que de primeras lo intente all-metal, de ahí el otro espárrago que no tiene ptfe, pero se me atascaba por falta de una buena disipación, por lo que hasta que este todo mejor, es una solución provisional que parece funcionar.

Saludos.

[Carlos Hernandez]

Hola.

Es tan Alucinante el trabajo y lo hermosa que es la impresora toda de marquetería, que yo en mi opinión no le sustituiría ni una sola pieza por alguna impresa... aun que es parte de "juego" creo que las piezas impresas le están quitando su... "belleza". Yo en su lugar haría Otra nueva con las piezas impresas, pero claro si el bolsillo no da para mas componentes pues bueno bien esta el cambio.

Un Saludo.

[Jose H]

Yo soy de diferente opinión. Yo he quemado cosas mías en la noche de San Juan en la playa y la verdad es que me he sentido mucho mejor. :-D Lo viejo dando paso a lo nuevo, la impresora muriendo y renaciendo de sus cenizas como un Fénix.  Lo provisional e imperfecto generando armonía permanente.

La verdad es que me ayuda bastante el hecho de que no me encariño con una impresora. Para mi son herramientas, no un fin. Son elementos vivos en continua evolución y aprendizaje. A mí me interesa mucho más lo que puedo hacer con  la impresora, o cómo puede afectar a la gente de mi entorno(por ejemplo como puede servir para que personas o niños aprendan conceptos importantes en sus vida) que cómo la propia cosa en si. Las cosas son cosas, sin apenas valor comparado con un animal, no digamos ya una persona.

Para mí ni siquiera la cosa en sí tiene apenas valor comparado con el conocimiento adquirido con ella. Podría deshacerme sin esfuerzo de mis impresoras de aluminio porque con los archivos de diseño puedo replicarlas con muchísimo menos esfuerzo(y dinero) de lo que costó diseñarlas la primera vez. Por tanto es más valioso el diseño que el objeto.

[Francisco Pavón]

Buenos días!!

Aunque puede tener su 'encanto' las piezas de marquetería, si estuviesen bien diseñadas y preparadas, no discutiría dejarlas, pero estas se crearon con unos parámetros muy específicos, aguantar lo justo para poder hacer unas impresas (como una puesta en marcha inicial), por lo que no tienen ni la precisión ni el acabado como para dejarlas. De hecho la parte del extrusor me aguanto lo justo mediante una brida para poder auto-imprimirse. La hoja de ruta sigue más la filosofía de Jose, ir mejorando poco a poco, auto-reemplazándose.

Lo de montar otra, más que problema económico (por suerte, y por ahora, tal y como está el mercado quien sabe cuando puede cambiar la situación) es problema de espacio, ya me ha costado tener un hueco para esta.

Este fin de semana he conseguido sacar las piezas para reemplazar el eje del carro y el z, que si puedo lo haré esta tarde-noche (quedándome sólo ya las de la cama pendientes). Algunas han tenido un poco de warping, pero no ha afectado a las partes importantes sólo a alguna esquina levemente, e incluso así serán mucho mejores que las actuales. Quite la kapton del espejo y me ha costado más, por temas de nivelación, conseguir que se agarre adecuadamente la primera capa, aunque poco a poco voy pillandole el truco jeje. 

Con la retracción ya he conseguido que no me deje los pegotes, como mucho algún pequeño hilo entre desplazamientos, pero ni muchos menos lo que tenía antes, prácticamente ya no tengo que quitar nada a la pieza impresa.

Os adjunto las fotos de las piezas, por ahora siguen siendo las de la Prusa BoxFrame básicamente, y están algo toscas, les puse demasiada velocidad para el estado actual de la impresora, pero hay que tener en cuenta que siguen siendo de la parte beta de la impresora.

Vista 1

Vista 2

Saludos!!

[Jose H]

Bueno, poco a poco. Es posible que se te resbalen un poco ( o bastante) los cojinetes durante la impresión. Yo básicamente le ponía unos topes mecánicos por el lado dónde lo insertaba para que no pasara. Esto es, primero lo inserto y después pongo el tope para que no pueda moverse.

Mis topes al principio(para piezas de plástico) eran cuadrados de aluminio con un agujero circular dentro, por dónde pasaba la varilla con algo de holgura, hechos con la sierra de marquetería(motorizada). Con lámina de 0.5mm basta. El cuadrado se insertaba de manera plana en una ranura perpendicular a la base. Imprimía con las medidas exactas de la ranura y así al meter el cuadrado con soldador quedaba firmemente adherido. Funcionaban muy bien,pero los cuadrados de aluminio llevan mucha mano de obra.

Lo que hice en las piezas de aluminio es usar como tope los tornillos que se usan para fijar las poleas a los motores( y se pueden comprar en la zona de tornillería de un Leroy). Esos tornillos de M3 que van medio escondidos. Se pueden ver los agujeros(que luego van roscados) en el modelo publicado. Funcionan, en aluminio, aunque son un poco cutres y en aluminio delgado la rosca no tiene suficiente fuerza y hay que usar epoxi. No distribuyen la fuerza tan bien como los cuadrados, y aparte dan cierta holgura porque la punta es un cono, con lo que los cojinetes pueden desplazarse un milímetro aun lado u a otro. Aunque imprime bien, no es plan.

Es posible algo intermedio que funcione y sea fácil de hacer haciendo un cuadrado de aluminio y luego cortándole un rectángulo desde un lado, creando una "C" que puedas insertar como tope.

Yo en el futuro usaré anillos de retención internos, aunque necesitan unos alicates especiales porque sólo hay que hacer una ranura circular, y apenas tiene mano de obra. Los anillos(externos) son también lo mejor para poner ejes, ya que te ahorras las voluminosas tuercas(que te quitan espacio para la pieza) y los rodamientos de las poleas se anclan perfectos sobre ejes lisos en lugar de roscas.

[Francisco Pavón]

Uff... la verdad que espero que con la 'simulación' de arandela de presión y poniéndole un tornillo con su tuerca, se mantengan. Ahora mismo en las piezas de madera con algo de presión se están manteniendo en su sitio, y creo que están menos sofisticados, (salvo uno del eje Z que es el niño rebelde jeje),lo del tope lo había pensado (aunque no con tanto detalle como me has contado, me da muchas ideas) y también había pensado como otra opción cerrar un poco el hueco, y meterlos con un poco de calor (estilo tuerca), pero una u otra cosa tengo que enfocar para las siguientes versiones, en esta con mejorar algo las piezas de cada sitio, me conformo ;-). Ya te contaré si más o menos se mantienen o no.

¿Has probado alguna vez lo de meterlos por calor? ¿de ser así te dio resultado?

Muchas Gracias, Saludos!!

[Jose H]

Si, por calor no es buena idea. Esos cojinetes son porosos, y llevan aceite en su interior, resultado de haberlos metido en aceite durante días. Con un soldador quemas el aceite(y esos vapores no son buenos). Igual que una sartén con agua no puede subir de temperatura por encima de los 100 grados hasta que todo el agua se evapora, lo mismo pasa con el aceite a una temperatura mayor. Estás degradando el aceite y generando compuestos organometálicos(cancerígenos).

Además, el aceite luego lo tienes que reponer, lo cual es una guarrada.

Con piezas en PLA se puede usar pistola de aire caliente o secador de pelo si ablandas el plástico antes. En ABS es complicado.

Con soldador además llegado un momento(con aceite quemado-evaporado) es demasiado fácil derretir el plástico y cambiar la dirección del cojinete, con lo que deja de ser colineal con los otros cojinetes y deja de correr con suavidad, o incluso puede pasar a costar muchísimo trabajo movelo.

[Francisco Pavón]

Bueno, aunque no he hecho muchos avances,

Os cuento como va mi proyecto,

Estado actual

He conseguido reemplazar las piezas de los ejes x-z (si al final he cambiado el eje del carro a x y el del plato a y, como tiene todo el mundo, estoy harto de equivocarme en el pronterface al darle a los desplazamientos, no tanto por el giro de 90º si no porque más de una vez me he llevado las pinzas de sujeción del cristal por delante), y ando resolviendo los problemillas derivados:

1) Es muy recomendable usar rodamientos en los extremos, aunque se ponga algo que gira medianamente bien, puede hacer que aparezcan desplazamientos en otro eje O.o, se lo he comentado con más detalle a Santiago en su problema de impresión, parece que la fuerza adicional del eje x, provocaba desplazamientos ocasionales en el eje y. Sin patinar los engranajes del motor, sin haber configuradas intensidades raras, y estando las correas tensas en ambos ejes.

2) Me he dado cuenta porque algunas piezas vienen para imprimirlas en vertical... los prisioneros para los cojinetes se me están partiendo y una zona de sujeción de tuerca también, y parece ser que es recomendable que estos se impriman en orientación vertical en lugar de horizontal, motivo: la creación del perímetro es más fuerte en ese sentido (error de novato: como no me fiaba mucho de mi eje z, procure sacar todas las piezas lo menos altas posibles y las tumbe, pensaba que daba igual).

3) Como use los fuentes de prusa para la boxframe, ya que me permitían parametrizar anchuras, etc., el anclaje de la tuerca del eje Z (es superior o inferior según coloques la pieza) quedando una zona de la tuerca al aire, si por cualquier motivo se atranca un poco el desplazamiento se puede mover la tuerca internamente sin moverse la pieza por lo que genera una des compensación en el movimiento del z

Conclusiones: Tengo la impresora sólo medio funcional, tengo que supervisar que al bajar, baje y no se quede la pieza pendiente por haberse movido la tuerca y no la pieza (había pensado ponerle un pasador, pero no se si la fuerza de unión de las capas me lo permitirá, la del motor intentado roscar la varilla porque estaba mal la tuerca la partí literalmente).

Acciones para resolver los problemas:

- Perforé la pieza del soporte motor, y mediante dos tornillos y un trozo de panel de madera, conseguí sujetar el trozo roto al que le aplique pegamento (solución temporal para imprimir el reemplazo) - (estoy viendo lo de pegar con acetona por si la puedo arreglar después y dejarla de repuesto de emergencia)

- Cambie la pieza de plástico del tensor por un rodamiento, y ya no me desplaza en la impresión.

- He cogido los fuentes de la powercode, he modificado la zona de la tuerca, para que sea insertada en medio en lugar de estar el hueco abierto en la parte superior o inferior (según coloques), he modificado también el tensor para poner el tornillo tensor a la inversa (no veo lo de sujetar el tornillo para tensar por el hueco que no es mucho). Por ahora tras resolver el primer problema he conseguido sacar la pieza del motor que es la que peor está, esta tarde quiero sacar la del otro extremo y cambiarlas.

Me he decantado por los ficheros de la powercode porque son parametrizables, y eran más fáciles de adaptar, además me gustaba la forma de aprisionar los cojinetes, a ver que tal ya que con el tornillo pasante si aprieto mucho les cuesta avanzar. Estos fuentes además son muy similares a la bq

Nuevo soporte motor adaptado

Seguiré contando los avances, aunque por viaje, puede que tarde jeje.

Saludos!!

[Jose H]

Bueno, ya vas siendo capaz de imprimir piezas complejas, que es lo importante.

Para unir piezas partidas lo que mejor funciona es la soldadura por fricción, con una dremel o su equivalente china(mucho más barata) con el propio filamento que usaste para hacer la pieza. La acetona según la que sea puede comerse las piezas(las disuelve), y puede debilitarlas o atacarlas(amarillearlas).

Yo hice varios juegos de impresora para distinta gente, entre ellos gente de Sudamérica que podría tener problemas como los tuyos, que se le abrieran las piezas, sobretodo por la inexperiencia, y lo que hice fue reforzar las piezas nuevas con soldadura por fricción en todas aquellas zonas que pudieran someterse a tensión. También añadí piezas extra por la misma razón. Las piezas quedaron más feas, pero robustas, y evitamos tener que reenviar las piezas con los grandes costes de aduanas y envío. Lo único que en algún caso alguna pieza estaba rota al llegar, probablemente la policía lo hizo buscando droga o diamantes... porque los paquetes estaban super protegidos en su envoltorio.

Ya queda menos.

[Francisco Pavón]

Buenas Jose,

La verdad que si, que cada vez consigo hacer zonas más complicadas y con menos soportes, las anteriores estaban hechas con material de sustentación para los puentes, esta última ya no ha sido necesario, es capaz de hacer los pequeños puentes sin soporte, y tengo menos cosas que repasar al acabar la impresión.

Sobre la soldadura por fricción, imagino que se pone el filamento en la cabeza (como si fuera una broca) y se hace girar para que cree la fricción en las  zonas a 'soldar' ¿no?, suena interesante y puedo probarlo antes que lo otro (lo veo quizas más simple).

Muchas gracias, saludos

[Francisco Pavón]

Buscando en el foro he visto enlaces a vídeos incluso de como hacerlo jeje, eso me pasa por preguntar antes de mirar, así que olvida la pregunta ;-)

Ya te contaré como me sale el experimento, voy a probarlo a ver que tal esta tarde-noche (o cuando vuelva del viaje si no me da tiempo hoy).

Saludos.

[Jose H]

Este ruso empezó como tú:

http://www.allrussian.info/index.php?page=Thread&threadID=149333&s=7cf69ee48a94edcd3ecf3a69f6bec66393915f57

No se ruso, pero con sólo ver las fotos ya es interesante. Si vas dándole a los números del foro irás viendo cómo evoluciona su impresora desde madera a algo completamente diferente...

[Francisco Pavón]

Buenos días/tardes!!

La verdad que tampoco entiendo mucho de ruso (por no decir nada), pero por las imágenes hay que admitir que se lo curro mucho más que yo jeje.

La idea de montar una corexy es la que tengo como objetivo a ver si consigo llegar, curioso como primero la monta con paneles y luego la cambia a aluminio (no se si al final consigue construir la dlp o no, le echaré un vistazo más detenidamente con el traductor). yo por ahora solo voy parcheando y rehaciendo piezas.

Lo de la soldadura por fricción, los intentos que me dio tiempo a hacer... fueron un fracaso, creo que no tengo bastantes rev. o el filamento de 1.75 es poco apropiado, o ambas (en el video usan de 3mm) ya que se me partía antes de conseguir lo más mínimo.

Al menos el parche de los tornillos presionando, me dieron para poder sacar las piezas de union de los ejes x-z y reemplazarlas, 

Eje X - Motor

Eje X - Idler

No las he podido probar aún, salvo validar el movimiento, pero espero que al llevar la tuerca incrustada, no me pase como con las anteriores, que a veces se me salía (lo de la soldadura me habría venido genial para fijarlas, pero no hubo suerte, aunque no desisto para dejar esas como piezas de repuesto por si estas se estropean - rompen)

Esta semana me planteo ver si consigo sacar las del eje Y, y empezar a enfocar posibles mejoras/cambios

Saludos!!

[Jose H]

Lo de la soldadura por fricción es cogerle el truco.

Una vez que sabes es muy sencillo. El filamento te da igual 1.75 o 3, lo único es que de 1.75 es menos rígido y se te puede ir más a los lados a alta velocidad, sobretodo si no está fijo y recto. El filamento tiene que estar recto, si tiene curvatura hay que doblarlo en el sentido contrario para que quede como una flecha, lo más recto posible.

El filamento que pongas tampoco debe de ser muy largo, yo uso fragmentos de unos 50mms y sobresale fuera del chuck igual 10. Luego voy sacando todo lo que pueda..

Yo uso un accesorio para la dremel, que es un "mini-chuck" que me costó carísimo, 6 euros o así, pero que lo he amortizado con creces porque puedo agarrar cualquier cosa, de cualquier radio, igual que un taladro.  Los collet son para tamaños múltiplos, medidas estándar, de 1.75 igual no te agarra ninguno de los que tengas.

La velocidad, 3000 rpm es suficiente, aplicas un poco de presión y ves como el plástico se funde. Con el taladro también se puede hacer fijando el taladro, dándole al máximo de velocidad, que suelen ser eso, 3000rpms, y moviendo la pieza alrededor, aunque es menos cómodo.

[Jose H]

PD:Los taladros suelen tener un bloqueo que permite mantener la velocidad máxima sin apretar el gatillo. Es útil cuando necesitas las manos para otras cosas. Por descontado el taladro tiene que estar completamente fijo por una mordaza o algo.

Las máquinas similares a la dremel suelen ser ideales porque permiten usar gran velocidad fácilmente, que es ideal para la soldadura.

[Francisco Pavón]

Buenos días!!

Después de bastantes intentos, y algún que otro error, conseguí sacar las piezas que me faltaban, como el extrusor tenía un rodamiento 623 y me hacía falta para el tensor, saque un extrusor nuevo también.

Al final he conseguido cambiarle todas las piezas, he tenido que hacer algunos ajustes para que volviera todo a funcionar, pero ya está de nuevo andando:

Piezas

Vista 1

Vista 2

Vista 3

Las tuercas del eje Z, me han dado un poco de guerra, sobre todo para la generación de la primera capa e ir subiendo correctamente las siguientes. El problema: tienen cierta holgura y al cambiar de dirección tienen un margen que no avanzan hasta completar la holgura.

Como he solucionado el problema:

- La posición 0, siempre está bien controlada por el endstop, por lo que no tengo problema en volver a bajar hasta el 0.

- La impresión siempre se va a plantear ascendente, por lo que una vez corregida la holgura, y con las premisas de no usar elevación-bajada durante la impresión (no imprimir objetos de forma individual y no usar elevación en la retrocesión), el avance es bueno y sin errores.

- Mediante pruebas comprobé el margen de holgura de la tuerca, lo tengo calculado entre 0.20 - 0.23 mm, es decir, cuando bajo a la posición 0 del endstop, hasta que realmente empieza a subir, hay un avance de 0.20-0.23 que sigue el z en la misma posición, a partir de ahí, sube correctamente.

Como la nivelación de la cama, la hago mediante folio, mi posición 0, tampoco es la 0 real, así que modifique el código de inicio para hacer lo siguiente:

- Ir  a la posición homing, para que se establezcan todos los puntos correctamente

- Subir 3 mm el z

- Ir a un punto seguro

- Bajar el z al 0

- Subir el z 0.20 (con esto corrijo la holgura)

- Establecer la posición del z de forma manual en unos 0.24 mm. (más o menos lo que puede haber por el folio, con su margen de error, ya que el folio puede ser 0.1 (según folio), pero teniendo en cuenta que no siempre la boquilla está totalmente limpia ya que puede haber quedado alguna rebaba de plástico, preferí darle algo más de margen)

Con esto consigo que la impresión me comience ascendentemente con el milimetraje de la capa inicial que le indico en slic3r/cura, y que no tenga varias capas en la misma posición (esto podía provocar cierto atasco en el hotend por no tener espacio para extruir).

Sigo haciendo correcciones a las primeras piezas impresas.. se van rompiendo por haberlas impreso en vertical, la que tengo que reemplazar ahora es la del carro, los prisioneros para los cojinetes se han partido... así que es la siguiente pieza que he sacado, con esta acabe mi primer rollo de abs (he tenido que comprar otro, tanta prueba y error es lo que tiene jeje) así que he comenzado con el segundo que es negro.

Para probar un poco el funcionamiento de la impresora, que ya si es una medio box-frame, he probado sacar un mini-yoda para ver si la prusa empieza a acompañarme ;-)

Este ha sido el resultado (está escalado al 50% sobre el modelo de thingiverse):

frontal

Lateral 1

Lateral 2

Trasera

La impresión es mejorable, pero teniendo en cuenta los parámetros (capas de 0.24, velocidad 70 mm/seg, y que use soportes) creo que no ha salido mal del todo ¿que opináis?

Ahora voy a comenzar con la parte más difícil, mejorar la calibración y comenzar a diseñar como montar una corexy. Se me ha ocurrido una idea descabellada para la subida-bajada del plato, que no usa barras verticales, al menos no para el desplazamiento, como mucho solo serán de soporte para mantener la posición, pero como es bastante descabellada y no se si funcionará  ya que no tiene una relación lineal entre los pasos del motor y la subida, lo que requiere modificar el firmware para traducir las posiciones y establecer una posición inicial bien definida... Si cuando consiga montar una prueba, tengo éxito iré contando más ;-)

Bueno, por ahora esto es todo lo que he conseguido hacer, avanzar... ahora a ver si me pongo al día con el grupo que he visto que ha estado muy activo... 

Prusaludos.

[Jose H]

Nahh, lo más difícil ya está hecho. Lo complicado es la primera impresora, a partir de ahí es casi rutina.

En las fotos el cable ese está enrollado...no es bueno, debería estar completamente recto.

Yo antes de lanzarme al corexy me iría al autolevel. Sólo de leer lo que escribes que haces manualmente me da una pereza tremenda...bufff, cuanto trabajo innecesario. Una vez que te acostumbres al autolevel, no hay vuelta atrás.

También puedes ponerle piezas buenas en el eje Z como husillos en condiciones, para evitar tener que hacer chapuzas. Las chapuzas están muy bien para aprender, pero ya. Sobretodo en una corexy que todo el peso recae en la cama, suele ser muy buena idea poner husillos. Por ejemplo la smartrap core, que usa correas,la gran mayoría de la gente acaba poniéndole husillos, porque si no falla.

Para subir y bajar la cama, puedes poner un sistema hidraúlico como actuador:
https://www.youtube.com/watch?v=Kfhki3RkJv0

Y por ejemplo un mecanismo de tijera como elevador:
https://www.youtube.com/watch?v=UwYkcyHqIy4

Para alimentar el sistema hidraúlico puedes usar varilla roscada empujando un pistón de jeringuilla.

[Francisco Pavón]

Jajaj, pues precisamente lo de la tijera era lo que había pensado, aunque una variante, había pensado en mover el extremo de la tijera directamente con una gt2, sin sistema hidráulico.. a ver cuando consiga sacar las piezas y experimentar que tal va :-)

[Jose H]

Es conveniente que pienses siempre en el concepto de que la energía es fuerza por distancia, o par por ángulo en el caso de un motor.

Los motores eléctricos en general no tienen ningún problema en proporcionar distancia, basta con ir más rápido, alternando a más frecuencia la señal analógica o digital. Pero si suele haber problema para conseguir par, el par es muy valioso.

Una taladradora moderna pesa muy poquito, y trabaja con un motor a toda velocidad, con velocidades de 30 o 40.000 rpms, y un reductor de engranajes que reduce la velocidad, por ejemplo 10 veces, aumentando el par 10 veces(menos las pérdidas).

Cuando trabajas contra la gravedad, tienes que tener en cuenta que la gravedad es una aceleración brutal(piensa en el esfuerzo que tendrías que hacer para acelerar algo en horizontal tan rápido como la gravedad), y está siempre trabajando, siempre, no se para nunca.

Tienes que hacer las cuentas para saber qué fuerzas vas a tener en el sistema que soporta la tijera, mediante los factores de conversión que convierten las fuerzas(fundamentalmente la que ejerce la gravedad sobre la masa) mediante palancas y demás. Por trigonometría y geometría básicas se puede calcular con una simple hoja de cálculo, no hace falta ni siquiera hacer muchas pruebas.

La gente muchas veces no es consciente de que lo que se estudia en bachillerato de física y tal sirve para algo.

Los husillos en si mismos ya suelen reducir 10 o 100 veces el desplazamiento(aumentando lo propio el par). El otro sistema que te permite conseguir aumentar el par es el hidraúlico, de forma extremadamente sencilla.

La diferencia entre una rosca y un husillo, aparte de su calidad, es que las pérdidas de energía de una rosca superan el 50 o 60% EN FRICCIÓN(es además bueno que las roscas tengan fricción).

[Francisco Pavón]

Buenas Jose,

Si, tengo en mente que tengo muchos cálculos pendientes, primero tengo que estudiar la viabilidad de la idea, luego hacer un pequeño boceto y probarlo, y luego tocar el firmware para permitir la transformación de movimiento horizontal al vertical con este sistema ( ya que no es lineal),

Si llego a la parte del firmware con éxito es porque habré resuelto todas las premisas del par y fuerzas correctamente jeje, ya sea usando sistema hidráulico, por varilla/husillo o por correa (a priori es el que me llama por tener todos los ejes iguales, y al estar en horizontal no deberá tener tanta tensión como vertical directamente como la smartrap, ya que parte se perderá en los apoyos de las tijeras).

Suponiendo que llegue al firmware sin desistir en el intento, me quedará otra parte difícil, conseguir identificar sin error una posición inicial para saber la altura inicial y poder calcular los pasos necesarios para realizar el desplazamiento vertical a través del horizontal (que según el angulo de la tijera variará).

Hasta ahora no he visto ningún modelo que use una configuración parecida, lo que me da que pensar que fácil no va a ser.. pero bueno por intentarlo que no quede :-)

Saludos!!!

[Iceflow]

Todo esta ya inventado :P o al menos muchas cosas... jejejeje

Esta es una idea del 2014, que creo que quedo en eso... :(

También la mondrian en alguna de sus primeras iteraciones pretendía algo similar...

Segun leo en un foro donde hablaban de esa primera con el sistema de tijeras y de la mondrian, parece ser que al ir subiendo y con el peso se puede perder resolución en el eje Z y que deje de ser lineal, lo cual lo haría totalmente inutilizable bien...

Es un sistema que siempre me ha atraído mucho, no me importaría probarlo e investigarlo mas a fondo jejejeje

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[Francisco Pavón]

Buenas Aisflou!!

Jeje, se que está inventado, lo que no lo he visto funcionando en ninguna impresora 'real', fuera de las ideas de montarlo, que suelen quedar en eso y de ahí que tampoco me haga muchas ilusiones la verdad... (aunque tampoco he visto muchas y como bien dices... casi todo está inventado).

El sistema lo he visto funcionando en proyectores ocultos por ejemplo, y sistemas de elevación pero que no requerían control de posición, la mesa de mi salón sube y baja por este sistema mediante un hidráulico, pero claro, no es exactamente lo mismo. ya que tiene un tope superior y uno inferior... 

La teoría dice que se podría calcular bien la posición Z, si la cama sube vertical, y conociendo la distancia horizontal y la de la tijera, es aplicar el teorema de Pitágoras.

Me pasa como a ti, que me llama mucho la atención el sistema... y como la idea es montar una corexy, pues.. que mejor momento para al menos intentarlo!!!

Lo que tengo pensado es una caja, con el corexy en la parte superior, el plato sería lo que usaría la tijera exclusivamente, esto quita bastante peso respecto al prototipo que incluyes (aunque no sera plegable jeje)

No digo que lo vaya a conseguir, la experiencia hasta ahora apuestan a que no lo haré, la verdad. Pero si no se sigue.. no se consigue jeje.

Prusaludos!!!

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[Iceflow]

En funcionamiento :P

https://www.youtube.com/watch?v=qpffEF9Jew0

Solo que va con varilla roscada en vertical, lo que lo hace eternamente lento claro y mas a ese tamañaco xDDDDD que lo ves a 10x que esta el video y se ve lento igualmente!!! jajajaja

Pues la idea de quitar el peso del sistema corexy del eje Z en tijera es buena, eso y evitar las inercias del movimiento del carro puede hacer un sistema viable sin duda :D es una pena que no plegara, eso ya es molon total jejejeje pero por algo se empieza!! ;) yo te ofrezco mi ayuda en lo que pueda buenamente aportar, sin duda!!! la idea es mu molona!!

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[Jose H]

Hombre, difícil no es, si sabes programación.

Una prueba de concepto muy simple la puedes hacer por ejemplo con un programa en c, creas 10 millones de intervalos del eje Z, usas double floats, y lo calculas con precisión con las funciones trigonométricas del math.h. Luego creas una simple LUT(look up table) y conviertes rápidamente los valores Z.

Eso es trivial en cualquier ordenador normal, el portátil que enseñas en las fotos da para hacer millones de veces esos cálculos en un segundo. Sin ningún tipo de problema puedes enviar directamente ese gcode con los números transformados. Puedes luego poner una escala impresa en el eje Z e ir probando que se corresponde como debiera.

Hiciste una cosa muy bien con la impresora Francisco, hiciste una impresora que era una chapuza pero que funcionaba. Es muy importante hacer las cosas así al empezar, si uno busca la perfección desde el principio, la perfección paraliza. Decía Donald Knut que si hubiera sabido dónde se metía al hacer Tex, o The Art of Computing Programming, nunca lo hubiera iniciado. Es muy común en cualquier disciplina, saber demasiado te puede paralizar, al intentar sobrecomplicarlo todo.

No te preocupes del firmware. Las tarjetas suelen tener una memoria pequeña, por ejemplo la LUT muy seguramente no te quepa. Para poderla meter necesitarías hacer otro tipo de cosas, como linealizar las funciones trigonométricas y aproximarlo con suficiente precisión. Necesitarías comparar el error con el sistema linealizado, meterlo en arduino...demasiado complejo.

Por ahora olvídate de la complejidad. Simplemente coge un gcode con cada valor de z y conviértelo en otro valor de "Z", el valor del control del motor que controla la tijera. Simplemente:

1-Lee el archivo de texto de un gcode con un programa.

2-Para cada coordenada, lee el valor de Z y reemplazalo por el "Z" control de tijera.

3-Guarda el gcode y úsalo para hacer pruebas.

Eso es muchísimo más sencillo que modificar el firmware y te permite hacer pruebas reales(con una tijera física) cuanto antes. Eso te permitirá a su vez conocer el sistema de tijeras de forma real, no la estimación.

Olvídate también de pensar que es difícil, si piensas eso se volverá una "self fulfilled profecy". No le des ninguna excusa a tu inconsciente para vaguear, :-D. Si piensas que es difícil, simplemente simplifica simplica y simplifica hasta que sea "obvio" y fácil. Una vez que veas un modelo físico real funcionando, eso te dará una fuerza tremenda. Te acuerdas de lo que sentiste al ver frente a tus ojos algo que sólo era una idea, físicamente delante tuyo?

Una vez tenías algo físicamente delante tuyo ya era completamente diferente., tenía errores, imperfecciones, pero era una base sobre la que construir y seguir aprendiendo.

Piensa que si logras hacer un modelo de tijeras, aunque fuerza una basura, tendría un valor enorme. Habrás roto el hielo(vencido la mayor resistencia inicial) y otra gente podrá desarrollar a partir de lo que hagas. Yo me he bajado la glidecam de Thomas Sandalerer, he cambiado todas las piezas salvo una o dos, porque puedo trabajar sobre sus hombros(caminando sobre hombros de gigantes). El hizo el mayor esfuerzo creando algo de la nada. Yo puedo mejorar sus piezas con mucho menos esfuerzo partiendo de sus piezas como referencia. Lo que el creó en software propietario Solidworks en el futuro serán piezas en Freecad y blender que cualquiera puede modificar.

[Jose H]

La próxima vez que pienses que algo es muy difícil esto te puede ser de ayuda:
http://shyal.com/blog/a-simple-mind-hack-that-helps-beat-procrastination

[Francisco Pavón]

Buenos días!!

Muy cierto, aunque creo que te alegrará escuchar, que por ahora no es el caso :-), mi enfoque de difícil no llegaba a ese punto del subconsciente y espero que no llegue, al menos tengo la ventaja/desventaja según el día/momento/situación de ser algo cabezón (o bastante) lo que ayuda un poco a no caer en la dejadez de la idea, jeje.

He estado con algo de faringitis, igual que la peque, y hemos tenido unos días difíciles por la tos, molestias, etc... pero ya vamos saliendo y eso también ayuda a avanzar.

Por ahora he conseguido realizar unos bocetos para las tijeras y he comenzado a imprimir algunas piezas, para el primer prototipo. Los cálculos previos de fuerza y error de desplazamiento son aceptables, así que va todo para adelante :-) (los de fuerza han sido muy superficiales la verdad... pero los de desplazamiento están bastante fundados, así que la teoría da el visto bueno al sistema).

Me faltan diseñar los anclajes,  que serán iguales para la parte inferior y superior, y el enganche para el sistema de arrastre.

La impresión está siendo más lenta de lo que me gustaría porque las piezas largas me está costando sacarlas, se me despegan por los extremos y no salen bien (en la foto se puede ver alguna pifiada de este tipo), a parte de que los primeros intentos eran demasiado optimistas en grosor-relleno y se doblaban, incluso partían, con demasiada facilidad.

A ver si entre esta semana y la próxima consigo sacar todas las piezas y montar el prototipo de la tijera (2 niveles, para conseguir una altura aceptable), Para la prueba funcional intentaré quitar el motor del extrusor, que es el que menos me desajustará a Prusartesana pendiente de los motores de la conjunta, para no estar quitando-poniendo mucho jeje :-)

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Diseño piezas beta

Imprimiendo...

Algunas piezas para empezar a trastear

La idea del prototipo va a ser fijar una de las puntas y la otra se desplazará por Rodamientos 608 así que he ajustado todos los puntos de unión a 8mm., para la base haré una pieza con un carril para el 608, que sirva de guía para el desplazamiento.

¿creéis que es mejor que para este prototipo abra una nueva hoja de ruta independiente de la 'PrusArtesana', y dejar este para evoluciones de la misma, o es mejor seguir por esta todo un poco mezclado aunque diferenciado?

Prusaludos!!!

PD: Si el prototipo va bien, empezaré a mirar materiales alternativos para darle algo más de rigidez y durabilidad.

[Jose H]

Yo usaría vigas siempre. Vigas de metal, de carbono o de fibra de vidrio.

Es mucho más fácil usar vigas de aluminio por ejemplo vigas cuadradas, que tienen una precisión muy buena, y sólo imprimes los "conectores", fíjate por ejemplo en los brazos de una delta, de carbono, sólo imprimes los extremos.

Imprimiendo sólo los extremos tienen muchas ventajas:

1-Imprimes todos los conectores en el tiempo que imprimes uno sólo de los otros.

2-Es extremadamente difícil mejorar la precisión , la resistencia y el coste de una viga de aluminio o fibra de carbono, son perfectamente rectos.

3-Llegado el caso se podrían hacer los extremos mecanizados en metal, o inyectados en plástico, el coste de ambos suele ser proporcional al cubo de la dimensión(piezas pequeñas=factibles, grandes=muy caras).

4-El aluminio es muy fácil de cortar, la fibra de carbono con su herramienta, también.

5-Estéticamente se salen.Muy importante para la gente que lo vea, el aluminio metálico es bonito y "profesional".:-D

Sólo hay que cortar una viga, le haces un taladro en el extremo pasante, metes la pieza impresa, y le pasas un tornillo por el agujero pasante. También puedes calentar el aluminio con la pieza de plástico justa, y quedará firmemente amarrado.

En tu caso tendrías dos vigas  y tres piezas impresas:Centro y extremos.

Las vigas de plástico pueden comprarse en el Leroy Merlin, en las ferreterías buenas, por ejemplo del Corte Inglés. El mayor surtido de tamaños y las más baratas las he encontrado en los "Briko Mark".

[Jose H]

PD:Typo: Me refiero a las vigas de aluminio en el último párrafo anterior, no de plástico.

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[Jose H]

Otra de las ventajas de imprimir sólo piezas de unión es que puedes imprimir con extrema precisión y calidad, cosa que no se puede hacer con piezas grandes(tardaría 20 o 30 veces más).

Para que te hagas una idea, yo voy a ciertos sitios con mecanismos míos y me preguntan que "Dónde lo he comprado". Si imprimes a 50micras de capa con la impresora bien calibrada(como la ultimaker o una corexy con piezas metálicas) las marcas de la impresión empiezan a no verse. No se distingue mucho de una máquina profesional. Tú ahora probablemente no puedes lograr esas calidades, pero en el futuro cuando vayas mejorando la impresora si podrás(husillos en lugar de roscas...)

[Jose H]

Esto por ejemplo está al doble, a 0.1mm de capa:
https://www.youmagine.com/designs/3d-printable-glidecam-collet

Por ejemplo un trípode hecho así no se diferencia mucho de un trípode que puedas comprar en la tienda. Ni siquiera necesitas suavizar la superficie de las piezas, ya que lo que se ve es el aluminio.

Tu que tienes un portátil de aluminio sabrás que el metal se siente completamente diferente al plástico...es otra cosa...yo diría que es casi mágico, cuando has visto las hachas de piedra del paleolítico, o que en tiempos de Napoleon III costaba más que el oro. Tenemos aluminio barato desde escasamente 100 años...

[Francisco Pavón]

Buenos días José!!

La verdad que lo de mezclar materiales, lo había pensado, y viendo como va el tema por ahora voy a tener que llegarme y hacer lo que me has recomendado, así aunque sea prototipo la verdad que será bastante más fino que con la pieza de plástico entera, a parte del tiempo de su impresión, cada par se lleva un pico... suponiendo que salgan a la primera.

Sobre la calidad creo que se por donde vas, yo la verdad que no se hasta ahora como de afinada tengo a PrusArtesana, no tengo mucho donde comparar y las fotos son muy relativas. Intento ir afinándola poco a poco, lo más enrevesado que he sacado ha sido lo que te pongo a continuación a 0,12 de capa (normalmente la tengo a 0,24 o 0,20), para mi peque que le gustan los perritos (es un video para que se aprecie mejor):

https://drive.google.com/file/d/1XYAQLnjSZrRZ171CHpRBxtcvmFb9ZYtgAA/view?usp=sharing

y aún así le puse poco relleno y se me quedo un agujero arriba :-( (que arregle con un poco de abs ablandado), a parte de un poco de warping en las patas delanteras que hicieron algún borde (suerte que no fue mucho).

Voy poco a poco, intentando dar una vuelta de tuerca en cada paso, para ir llegando poco a poco a algo decente :-), eso incluye los conocimientos también jeje

Saludos.

PD: Tiene que ser una pasada poder conseguir esos resultados 

[Jose H]

Yo consigo buenos resultados pero con un sólo extrusor, lo cual no me satisface. Puedo conseguir mucha velocidad, pero para capas muy anchas no puedes con un extrusor pequeño porque superas el feedrate(el volumen de material que extruyes, que es más o menos la velocidad x diámetro del extrusor al cuadrado x la altura de capa x una constante).

La verdad es que lo quiero todo:

1.velocidad y precisión.

2.Múltiples materiales para poner soportes.

3-extrusores ligeros para que no carguen mucho los motores a grandes velocidades de manera silenciosa.

4-cerrada a 80 grados para imprimir ABS sin warping(motores fuera).

Para esto estoy diseñando una impresora corexy con vigas de sección cuadrada hueca de aluminio de 25mm, cuando el diseño sea definitivo cambio a los perfiles robustos que son bastante más caros(pero esto no es prioritario y puede tardar 6 meses o un año).

En un lado del "cubo" del corexy pongo diversos hotend "colgados" por un imán, estoy viendo a ver porque los imanes de neodimio no aguantan 80 grados bien. La idea es que cada hotend está acoplado a una pieza con dos "cuernos rectos", que acaban en un imán, separados 180 grados. El sistema es simétrico y se engancha y desengancha en los dos lados de la misma manera.

La idea es que el carro va a un lado siguiendo una trayectoria recta y se engancha de forma muy similar a un remolque de tren a la locomotora al hotend. Para desenganchar algún mecanismo basado en un electroimán o un relé en el carro.

EL hotend no se sostiene en el enganche sino al encajar en un machiembrado.

En ese lado quiero poner:

-Un extrusor de diámetro fino para hacer los perímetros con mucho detalle, con capas finas, y muy rápido.

-Un extrusor de diámetro gordo con mucha capacidad calorífica y potencia(mala calidad) para rellenar el interior muy rápidamente en múltiplos enteros del perímetro exterior, por ejemplo una capa gorda de relleno después de rellenar dos o tres finas de perímetro exterior como recinto que impida que se escape el plástico del gordo.

-Una sonda autolevel, de forma que no tenga que llevarlo siempre en el carro, ya que pesa demasiado.

-Un extrusor de diámetro gordo para material de relleno.

Con eso me conformaría por ahora, todos los hotend serían bowden y con su motor, y alguna electrónica simple para conmutarlos. Lo de cerrarla es una prioridad menor que el cambio de herramienta.

[Jose H]

Bueno, te deseo suerte Francisco, yo voy a estar desconectado y no voy a comunicarme por Internet en un tiempo. Espero que te hayan servido alguno de mis consejos.
Para cuando vuelva estoy seguro que tendrás cosas magníficas hechas, tu chaval va a ser "nativo tridimensional".

Ciao!

[Francisco Pavón]

Muchas gracias por todo Jose!!

Tus consejos y comentarios me han ayudado mucho, no lo dudes, te estoy muy agradecido!!

Espero que cuando vuelvas te pueda contar todos los avances, y tu los tuyos (me encanta lo que estas montando), y ver si con alguno puedo sorprenderte ;-).

Hasta pronto y muchas gracias de nuevo!!