[DESARROLLO] Hotend revolucionario.

[HanSergiolo]

Amigos, llevo bastante tiempo con la idea rodandome la cabeza, busco informacion, datos, etc y no encuentro nada al respecto.. os cuento!!
El "problema o pega" que veo a los distintos hotends que hay en el mercado es el dichoso nozzle, si pones un nozzle de 0.5 vas rapido pero en acabado pierdes bastante resolucion, si le pones de 0.2 tienes buena resolucion pero te eternizas haciendo una pieza, y me direis pon uno de 0.35 y tienes un poco de todo. Ya!!!
Pero si se hiciera un hotend con dos boquillas en el nozzle una de 0.2 (Solo para los contornos) y otra de 0.6(Solo para los rellenos) solo con un rollo de plastico, un termistor, una resistencia y un extrusor.
activando una salida desplazaria el nozzle hacia un lado con un servo por ej.. y saldria plastico por la boquilla de 0.2.. activando otra desplazaria el nozzle a su posicion y saldria por la de 0.6
Mas o menos como tener dos hotend pero hacerlo todo en uno.... con la ventaja de que solo utilizas un extrusor (motor, termiostor, etc...)

Ahora las dudas,
¿Sabeis si hay algo ya parecido?
¿Se ha comentado o desarrollado con anterioridad?
¿Se puede integrar en el software?, dos extruders si pero que haga con un extruder una parte activando una salida y otra parte desactivandola..mmmm
¿Como lo veis o pensais?

Bueno pues hay lo dejo.... :D

[Pascual Alagon Luna]

¿Parecido a esto? http://hackaday.com/2013/08/10/dual-extruders-in-the-space-of-one-stepper-motor/

[HanSergiolo]

No, mi idea es con un único extrusor cambiar la boquilla (nozzle) automáticamente de 0,5 para rellenos a 0,2 para contornos...

[Ark]

antes que liarte con eso, con una boquilla de 0.4 y slic3r, puedes hacer la altura de capa de 0,1mm y combinar el relleno de 2 o 3 capas (print settings -> infill -> combine infill every: X layers)  , así tienes perímetros de 0.1mm y relleno de 0.2mm o 0.3mm por capa sin necesecidad de hacer inventos extraños con el extrusor y boquilla del fusor.

Saludos!

[Pascual Alagon Luna]

Ese sistema usa un solo motor, el extrusor es lo que ves, según el giro del motor funciona una boquilla u otra. Practico ???

El lunes, 13 de enero de 2014 11:38:38 UTC+1, HanSergiolo escribió:

[Jose H]

Eso es bastante complicado de hacer. El problema fundamental es que el
filamento no llega a "fundir" nunca, como polímero en realidad
plastifica, pero el esfuerzo cortante del fluido sigue siendo bastante
grande, con lo que si cambias la dirección del esfuerzo no es como un
fluido de Pascal. Si haces una división para las dos boquillas, en
lugar de ir recto vas a tener grandes pérdidas por fricción. También
tienes que ser capaz de mecanizar el divisor.

Por otra parte, si puedes hacer una válvula de aguja que sea capaz de
restringir el flujo de una boquilla mientras la otra funciona...
entonces deberías venderla para hot end normales ya que les vendría
muy bien parar el flujo sin retracción. La calidad de la impresión
aumenta mucho.

Yo prefiero múltiples extrusores compartiendo el mismo motor. Más
sencillo y permite usar distintos materiales.

[Victor Cordoba]

Interesante idea

[Andres Maroto]

bueno, aun siendo un sólo cuerpo de extrusor con varias boquillas........... sería bueno pensar en alguna cosita.. (la idea mola mucho)

con un sistema igual al que se usa en CNC con el comando T (Tool change) la máquina va a un sitio determinado deja la boquilla de 0,2 mm y coge la de al lado de 1 mm y sigue la marcha. esto el marlin tiene el comando T:_Select_Tool que sirve para indicar las características de la boquilla y demás....

Ahora ninguno de los marlin/sprinter/repetier que he visto el código, tiene un trocito para desplazarse al cambio de herramienta, tan sólo tiene la opción de multi-extrusor y en este caso sería cosa de cambiar algún trozo de programa... 

la idea me mola....

lo de la válvula de aguja, me gusta aun más... y estoy pensando en ella.... pero hasta un par de meses... ni de coña..... será cuando @Ais~ grite de alegría por presentar mi [hoja de ruta] jajajajajajaj

saludos. 

[Iceflow]

xDDDDDDD gritare a los 4 vientos :P

Hay que pensar que si el sistema se desplaza de una boquilla a la otra, ya tiene que estar muy muy muy super requete bien sellado todo para que no haya fugas de plastico en los cambios... ademas, de que probablemente la boquilla que no este en uso perdera temperatura y el plastico que quede dentro se solidificara y al volver a esa boquilla se "perdera" tiempo en volverla a calentar... habria que tener dos termistores, no? uno por boquilla... y ya puestos mejor seria tener dos bloques calefactores completos, asi no se perderia temperatura ninguna, los dos calentando...

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[Xavier Tamarit Gaja]

En cuanto llegue a casa mando un par de imágenes de lo que desarrolle, esto iba a ser mi PFC, y creo que saque una solución bastante buena, después os mando y me decís.

2014/1/13 Iceflow <ais...@gmail.com>

[Ark]

me ignorais XD

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[Andres Maroto]

la boquilla podría estar sobre un soporte caliente, para evitar el tiempo de "adaptación" a la temperatura de impresión.

cambiar todo el cuerpo del extrusor, genera el problema para cortar el filamento, que no parece tan simple como usar un servo con cuchilla.... aunque puede ser una opción.

saludos 

[HanSergiolo]

la idea es esta.. mas o menos

 

 

 

las dos boquillas estarían pegadas por lo tanto con una resistencia valdría, lo único lo que tu comentas, integrar el cambio de boquilla en marlín, slic3r,,, y buscar una ingeniosa forma de desplazar rápidamente entre las dos boquillas..

[Andres Maroto]

ese es el mejor sistema claro, pero está lo que dice @Ais~flow que la perfección de ésa unión no puede tener error por la posible fuga de plástico derretido. y después del primer cambio, quizá genere muchos problemas. ¿no crees?

saludos

[HanSergiolo]

Yo creo que esa parte del hotend estando a la temperatura correcta al desplazarse de una salida a otra guillotinaría el plástico y no debería haber problema así esa salida se quedaría cerrada sin goteos( o lo poco que se quede en la punta) mientras se esta inyectando por la otra...
Por otro lado una cola de milano bien ajustada no "debería" de tener perdida o puede que sí, habría que buscar la forma de que se quedara bien sellado.
A mi lo que me seduce es la idea y el concepto de integrar dos boquillas en un hotend, ahora seguro que entre todos formamos un buen departamento de I+D+I de Clone Wars.. Y conseguimos llegar a buen puerto..
:)

[Iceflow]

Lo que no veo es el servo, con sus plasticos y todas esas cosas moviendo esa boquilla que deberia estar fuertemente pegada a la otra parte... :S aunque yo soy mu pesimista siempre jejejeje

Y tampoco se si la precision del servo seria la suficiente para posicionar esas boquillas tan enanas de manera exacta.

Lo que si le pondria seria forma de embudo a las boquillas de abajo y luego ya el agujero que le corresponda :D

y ya que estamos porque quedarse en 2, se puede poner 0.1-0.3-0.5 y 1 XDDDD no?

[Andres Maroto]

claro,.... incluso una rueda (tipo tambor de revolver) para poder tener varias boquillas... una vez se hace el cambio ok, lo mismo da 2 que 5 boquillas.

al final.... tendremos un engendro.... jajajajajajaj

[Iceflow]

Pues tambien mola mazo la idea jejejje seria "El Coltnozzle" o coltend XDDDD

El 13 de enero de 2014, 17:04, Andres Maroto <maroto...@gmail.com> escribió:

claro,.... incluso una rueda (tipo tambor de revolver) para poder tener varias boquillas... una vez se hace el cambio ok, lo mismo da 2 que 5 boquillas.

al final.... tendremos un engendro.... jajajajajajaj

--

[Andres Maroto]

Remilton-nozzle (de los famosos fabricantes de armas ) jajajajajajaj 

El lunes, 13 de enero de 2014 17:12:17 UTC+1, Aisflou escribió:

Pues tambien mola mazo la idea jejejje seria "El Coltnozzle" o coltend XDDDD

[Iceflow]

Ese tambien xDDDD 

--

[Lepes]

y algo así como ¿una sola boquilla que cambie de diámetro?

No sé si se entiende el dibujo.
La boca roja es de 0.4 (por decir algo) y cuando quiere imprimir a 0.2, los conos azules bajan al dibujo de la derecha, quedando la abertura de 0.2.

Obviamente el diseño no sirve porque cambia la altura del nozzle pero, ¿podría meterse el cono azul dentro del rojo? mientras el azul está abierto, usa la boca de 0.4, cuando quiere cambiar:
- retrae plástico
- baja mecánicamente los conos azules (por dentro de los rojos) dejando la boca de 0.2 a la misma altura que la de 0.4
- extruye plástico de nuevo para hacer que salga por la de 0.2

¿lo patento? XD

[HanSergiolo]

Lepes es una idea cojonuda, lo único que hay jugamos con medidas muy pequeñas para poder fabricar algún cono pero como tu comentas podríamos variar diámetro e incluso cerrarlo en los desplazamientos....

[Xoan Sampaiño]

Yo no digo nada, pero se sus va la olla xDDD

¡Imprusad, insensatos! y dejad de darle tanto al coco, que las mejoras
deberían ser hacia la simplicidad y la sencillez, y no todo lo
contrario ;)

2014/1/13 Lepes <lepe...@gmail.com>:

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Xoan Sampaiño [xoan@twitter|vimeo|flickr|delicious]

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[Ark]

yo ya no estoy seguro si están desvariando por desvariar o se lo están planteando en serio jajajajajaja

repito: combinar capas

El lunes, 13 de enero de 2014 22:39:15 UTC+1, Xoan Sampaiño escribió:

Yo no digo nada, pero se sus va la olla xDDD

¡Imprusad, insensatos! y dejad de darle tanto al coco, que las mejoras
deberían ser hacia la simplicidad y la sencillez, y no todo lo
contrario ;)

2014/1/13 Lepes <lepe...@gmail.com>:
> y algo así como ¿una sola boquilla que cambie de diámetro?
>
> No sé si se entiende el dibujo.
> La boca roja es de 0.4 (por decir algo) y cuando quiere imprimir a 0.2, los
> conos azules bajan al dibujo de la derecha, quedando la abertura de 0.2.
>
> Obviamente el diseño no sirve porque cambia la altura del nozzle pero,
> ¿podría meterse el cono azul dentro del rojo? mientras el azul está abierto,
> usa la boca de 0.4, cuando quiere cambiar:
> - retrae plástico
> - baja mecánicamente los conos azules (por dentro de los rojos) dejando la
> boca de 0.2 a la misma altura que la de 0.4
> - extruye plástico de nuevo para hacer que salga por la de 0.2
>
> ¿lo patento? XD
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[Xoan Sampaiño]

2014/1/13 Ark <ark2...@gmail.com>:
> repito: combinar capas

Por si acaso: «Microlayering» (aka Infill every 'n' layers, aka Combine infill).

http://slic3r.org/blog/1.5-years-of-slic3r-development

[Andres Maroto]

ya puestos un "obturador" como el de las cámaras de fotos... jajajajajajaja así tenemos muchos diámetros......

 

[Jose H]

Ok, pensaba que el diseño que querías hacer era diferente.

No se, yo quitaría el servo que no creo que tenga la fuerza para
cambiar de boquilla y haría que fuera la propia impresora quien lo
moviera. Por ejemplo haciendo un hueco con la forma del cono de hot
end, llevando la impresora allí, encajándolo y que sea la impresora
quien mueva el cono y levante cuando acabe.

Creo que habría que complicar ese diseño aun más con 2 estados. Ahora
tal cual está no hay nada que fije exactamente la boquilla en uno u
otro estado. Para estas cosas se suele utilizar un mecanismo de bola y
resorte que hace "click" en una posición o "click" en la otra.

Yo descartaría completamente la cola de milano. Cualquiera que haya
trabajado con metales a temperatura sabe lo que modifica la forma la
temperatura, y el efecto sobre superficies que encajan,por ejemplo con
camisas de motor. En realidad los dos metales van a estar a dos
temperaturas diferentes, con dilatación diferente, y eso cambia la
forma de uno y otro y ya no deslizarán bien. De hecho se hará
imposible desplazarlo, quedará aprisionado.

En su lugar yo haría un diseño con resorte. El cono del hot end no va
a tener que soportar esfuerzos de tracción(no tiran de él hacia
abajo), sólo de compresión (comprimiendo el filamento ligeramente
contra la cama o el material).

Por ello yo haría un diseño que enganchara y tirara del hot end, con
lo que se separaría haciendo frente a un resorte que mantendría unidos
cono y hot end, lo desplazaba mientras tiro, y lo coloco en la nueva
posición, las dos posiciones con bola y hueco que hagan que encajen
perfectamente. Para ello el cono debería de ser de un material anti
adherente y realizar una retracción durante el cambio para que
material solididificado no impidiera que volvieran a encajar.

En estas cosas, como dicen los americanos, el diablo está en los
detalles. Yo haría una prueba impresa en tamaño enorme del mecanismo.
Una vez funcionara sería cómo minimizarlo.

[HanSergiolo]

Esta claro que hay que buscar la simplicidad pero.. ¿La primera imprusora que se fabricó era simple?...no,era bastante más compleja que las que se están fabricando actualmente. Por eso como dijo nuestro mentor Sr Obijuan, siempre habrá alguien detrás que pueda pulir, mejorar, simplificar, pero la idea y el arranque en todo proyecto siempre es lo más costoso..
Se piensa, se prueba, sí no funciona a por otra cosa...
Pensad en un futuro tener un hotend que cambie de diámetro según la resolución de la pieza y a parte otro dual que imprima en otro material como PVA para hacer soportes, rellenos, etc...
Sí no se piensa y se intenta nunca se podrá hacer realidad..

Lo primero que hay que probar es que podamos imprimir los contornos a 0,35 y los rellenos a 0,5... Y lo voy a intentar con dos extrusores
¿Con los medios que tenemos ahora de software se puede? Se qué en dos colores, con mismo diámetro de nozzle sí, pero ¿con diferente?
Perdonarme que llevo unos días de curro fuera de casa y no tengo ni la imprusora ni el software delante para comprobarlo.
Voy a poner el hotend con diámetro 0,5 con bowden, que es como tengo ahora mi prusa, e integrar el de 0,35 en el carro X, ¿que extruder compacto que funcione bien me recomendáis para mi IT2?
Ya me creare un carro para integrar el extruder y el bowden.

[Ark]

Con una unica boquilla de 0,4mm, Por software puedes imprimir contornos a 0,1mm y relleno a 0,3mm

[coleoptero jmag]

O sea, que estáis dándole al nozzle con diafragma ¿no? (a lo cámara fotográfica) Creo que es el efecto a conseguir. Para grandes y pequeños diámetros.

Mecanizar el conjunto costará... pero es un buen reto. A churrear...

Permaneceré atento en las pantallas... aunque +100 a Ark y Xoan y el Microlayering...me parece una solución software bastante práctica y sencilla.

(ºLe

El 14 de enero de 2014, 9:20, Ark <ark2...@gmail.com> escribió:

Con una unica boquilla de 0,4mm, Por software puedes imprimir contornos a 0,1mm y relleno a 0,3mm

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Juan Manuel Amuedo González (coLe)
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_______________________________

[Xoan Sampaiño]

http://manual.slic3r.org/MultipleExtruders.html#assigning-extruders-for-single-material-objects

2014/1/14 HanSergiolo <buceac...@hotmail.es>:

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[HanSergiolo]

Ark, Xoan, gracias por la aclaración y el manual, ahora ya lo tengo en cuenta.
Con el nozzle de 0,4 en contornos podrás hacer dos capas mientras que en rellenó haces una el doble de altura, no?
Pero, los que habéis probado un nozzle de 0,2 y uno de 0,4 en contornos ¿se nota mucho en la resolución/detalles de la pieza?
Porque sí no hay mucha diferencia, teneis razón es tontería, pero sí hubiese bastante diferencia creo que merece la pena intentarlo.

Yo no he probado un nozzle de 0,2, no se sí se aprecia mucho o no( imagino que bastante ) pero como digo sin pruebas.....

Haber los que lo hayan probado!!!

[Jose H]

https://dl.dropboxusercontent.com/u/60399143/cone_change.png

[Jose H]

Obviamente en el paso cero habría que conseguir retraer el filamento
del cono y asegurarse de que "no moja" por tensión superficial.

Otra cosa a conseguir es que se condujese suficiente calor para fundir
el filamento en el cono, ya que hay una frontera térmica muy
importante en la interfase de las dos superficies.

[Miguel Mira]

No sería más fácil un nozzle con 2 agujeros y un tapón móvil.El programa sólo debe saber la distancia exacta entre los dos huecos para el cambio. Si fuera interior se taponaría por presión pero eso no me parece viable ya que el hotend debe ser lo más hermético posible y el mecanismo tendría que entrar de alguna manera. De esta manera siempre estaría caliente, al taponar evitas reflujos y goteos. Taponas uno y liberas el otro. Además se aprovecha todo en el extruder sin duplicar nada. Es sólo una idea.

[coleoptero jmag]

http://www.thingiverse.com/thing:8787

Para hacer pruebas se podría implementar en metal... y probar a seleccionar la sección con un motor al vástago.

(ºLe.

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[coleoptero jmag]

Al final tendremos que darle forma al nozzle de portabrocas de manera que se pueda ir reduciendo o ampliando la sección conforme interese. Tendremos entonces el problema del estriado que se generará en el filamento saliente. Y por supuesto, toca sincronizar todo esto con el aporte de filamento.

(ºLe.

El 14 de enero de 2014, 12:35, Miguel Mira <oya...@gmail.com> escribió:

No sería más fácil un nozzle con 2 agujeros y un tapón móvil.El programa sólo debe saber la distancia exacta entre los dos huecos para el cambio. Si fuera interior se taponaría por presión pero eso no me parece viable ya que el hotend debe ser lo más hermético posible y el mecanismo tendría que entrar de alguna manera. De esta manera siempre estaría caliente, al taponar evitas reflujos y goteos. Taponas uno y liberas el otro. Además se aprovecha todo en el extruder sin duplicar nada. Es sólo una idea.

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[Jose H]

La idea de Cole se sale, aunque serían necesarias herramientas
micrométricas, pero es muy simple. Cosas más complicadas hacían los
suizos a mano(y con una burrada de trabajo esclavizando a gente de los
barrios pobres, pero ya hay máquinas para todo).

[Xavier Tamarit Gaja]

Bueno, a falta de encontrarlo lo he vuelto a hacer (esta por encima, espero se vea la esencia)

https://www.dropbox.com/s/hqgo4khs0r20bae/multinozzle.PNG

2014/1/14 Jose H <jose.franc...@gmail.com>

[Xavier Tamarit Gaja]

Solo era una idea, se que hay problemas de rozamiento, etc, pese a eso, es una idea a desarrollar, y las ideas que estoy viendo tienen muy buena pinta, así que el tema sera ir poniéndose a ello, hehe.

Lo del iris es lo que me ha gustado mas.... con diferencia es el que puede ofrecer una solución completa, con un abanico configurable de diámetros... por contra la complejidad... pero como todo al principio supongo...

2014/1/14 Xavier Tamarit Gaja <xavi.t...@gmail.com>

[Miniatuario]

Buenas un tema muy interesante, peronalmente creo que con dos boquillas es mas que suficiente por lo que añadir mas seria complicarse en exceso.
Me a gustado mucho el diagrama expuesto por HanSergiolo, lo que yo añadiria seria cambiar el servo por un sistema de solenoide similar al de las electoválvulas, son muy rigidos y nos permitirian cambiar de boquilla rapida y precisamente.

[Andres Maroto]

si son 2 medidas, la idea de @lepes es la más "sencilla" por lo siguiente.

si tenemos un cono o boquilla de 0.5mm y por dentro con una aguja(eje, varilla, hierro o similiar) bajamos una boquilla de 0.2 tendremos una salida con cambio de diámetro

 cambiar los diámetros, y entenderéis la idea... al igual que con una manga pastelera que se pone una boquilla más pequeña en una más grande, no al revés......

también hay que estudiar la temperatura, y quizá el funcionamiento del plástico en "fluido" que es interesante.

si la idea es del tipo aguja interna, para evitar que por las uniones rebose, el sistema completo de "hot-end" tendría que cambiarse.....

la idea la tengo porque he estado trabajando con alguna extrusora industrial, y el sistema de boquillas es similar.....por ejemplo ¿como introducen el cable de cobre dentro de la funda??? porque la boquilla tiene entrada de cobre y salida de cable completo, usando una analogía, la entrada sería la de la aguja para seleccionar el diámetro de las boquillas.

¿cahpichi??

que me está surgiendo una SAV impresionante y voy a tener que adelantar mi [hoja de ruta]..... y no puedo........aaaaaaaaaaaaarrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrgggggggggggggggggg

saludos

[Andres Maroto]

dándole vueltas a la cabeza, me he dado cuenta de una cosa...... los diámetros de los que hablamos..... entonces????????????????????

Bueno, pues creo que la mejor opción es usar algo similar a esto agujas porque según algunos datos 

tienen  varias medidas interiores, y sería cosa de "cortar" la longitud para tener algo más pequeño que esto injector-hypodermic que tiene cabeza de metal y soporta bien las temperaturas.....

por lo tanto a trabajar en esta idea, que es muy buena, 

calculando "de cabeza" (lo de usar los alogaritmos y calculadoras es para otros.. jeje) creo que aguantaría bien la extrusión.... ¿que opináis?

saludos

[Jose H]

Opino que las agujas hipodérmicas son de acero inoxidable quirúrgico y por tanto muy mal conductores del calor, unido a que la sección es muy pequeña la resistencia térmica es mucho mayor aún. Por ello no sería fácil meter plástico sin que se solidificase.

[Andres Maroto]

correcto, pero si cortas justo por la unión, tendrías un capuchón con salida calibrada desde 0.2mm hasta 1.2mm según los estándares......

necesitamos calentar el capuchón (de metal, claro), no la aguja porque la tendríamos que cortar/suprimir...............

saludos

[misan]

Dentro de un margen el efecto Barus permite diferentes anchos con una misma boquilla:

http://www.youtube.com/watch?v=KcNWLIpv8gc

El lunes, 13 de enero de 2014 09:41:10 UTC+1, HanSergiolo escribió:

Amigos, llevo bastante tiempo con la idea rodandome la cabeza, busco informacion, datos, etc y no encuentro nada al respecto.. os cuento!!
El "problema o pega" que veo a los distintos hotends que hay en el mercado es el dichoso nozzle, si pones un nozzle de 0.5 vas rapido pero en acabado pierdes bastante resolucion, si le pones de 0.2 tienes buena resolucion pero te eternizas haciendo una pieza, y me direis pon uno de 0.35 y tienes un poco de todo. Ya!!!
Pero si se hiciera un hotend con dos boquillas en el nozzle una de 0.2 (Solo para los contornos) y otra de 0.6(Solo para los rellenos) solo con un rollo de plastico, un termistor, una resistencia y un extrusor.
activando una salida desplazaria el nozzle hacia un lado con un servo por ej.. y saldria plastico por la boquilla de 0.2.. activando otra desplazaria el nozzle a su posicion y saldria por la de 0.6
Mas o menos como tener dos hotend pero hacerlo todo en uno.... con la ventaja de que solo utilizas un extrusor (motor, termiostor, etc...)

Ahora las dudas,
¿Sabeis si hay algo ya parecido?
¿Se ha comentado o desarrollado con anterioridad?
¿Se puede integrar en el software?, dos extruders si pero que haga con un extruder una parte activando una salida y otra parte desactivandola..mmmm
¿Como lo veis o pensais?

Bueno pues hay lo dejo.... :D

[Fid]

En alguna de las búsquedas que hice vi un modelo de HotEnd "casero" en el cual se usaba un trozo de aguja como boquilla (iba encajada dentro de un soporte de latón que era el que o unía al resto del hotend). Por otro lado, las antiguas agujas reutilizables tenían las cabezas de latón. Se trataba, más que de otra cosa, de reducir el diámetro de la boquilla metiendo una camisa.

Lo que no veo claro es que ventaja puede dar a la hora de hacer una boquilla de diámetro variable.

[Ark]

el north's90

[Chema]

Yo creo que para aprovechar el efecto Barus se deberían mejorar muchas partes de los actuales hotends para poder aplicar la presión necesaria para un cambio significativo en el calibre del filamento extruido, como mejores extrusores para mayor presión, o filamento inicial mayor (de más de 3mm), pero siempre tropezaríamos con la "galga" entre filamento y tubo de admisión, con mucha presión en la punta tendríamos reflujo importante. Para ir en esta dirección deberíamos considerar el plástico como un líquido viscoso, tener una cámara de licuado "grande" y presurizada y actuar en la presión con aire para poder modularla a voluntad. Esto creo que complica bastante el tema IMHO.

Por otro lado, si hacemos un hotend con un nozzle de varias boquillas, es decir, la punta que tenga varios agujeros a digamos 45º respecto al tubo de admisión de plástico, ponemos el hotend a 45º sobre la cama (en lugar de vertical) y tendríamos uno de los "agujeros" alineado en vertical sobre la cama, los otros deberían permanecer apoyados sobre "algo" que los taponara, podemos extruir con ese, para cambiar sólo se ha de girar el hotend sobre el eje que forma el tubo de admisión hasta alinear otro agujero en la vertical, los demás quedan en posición de taponado. Sería una idea tipo revolver... Qué os parece? Debería haber un servo para girar y otro para retraer y volver a apretar contra la tapa de "taponado" de los demás. Si esa punta tuviera forma hexagonal tendríamos seis salidas diferentes...

Prusaludos!

Chema 

[Haran]

Chema alguna vez te he leído (no se donde ni siquiera si he entedido bien) que el plástico no llega a quedarse de forma completemente líquida. Esto es así por los hotends que utilizamos (necesidad de presión lineal desde el extrusor, capacidad de temperatura)? o simplemente porque de otra forma el plástico se descompondría tanto que perdería las propiedades?
Esto pregunto por lo que comentas arriba de hacer una cámara de licuado y me ha surgido la pregunta de que pasaría si metiesemos una máquina de hacer filamento en nuestro hotend... me refiero a pellets de plástico. La presión se podría hacer como hacen en esas máquinas con un sinfín. El hotend debería de ser algo mas grande, pero no en exceso... otra cosa sería cómo llevar los pellets hasta el hotend... Divagaciones... ;-)

[Andres Maroto]

@Haran.... tu ya has visto seguro la foto del foro de RepRap.... jejejeejej

una imagen vale más que 10000000000 palabras.... jejejej

el sistema para llevar los pellets, algo similar a un aspirador..

saludos

[Haran]

No, no lo había visto... pero parece interesante... nadie lo ha probado. igual el calor debería de estar desde más arriba para que funda antes en vez de solo en la punta... Supongo que no funciona si ya está dibujado y yo, que estoy haciendo una maquina ahora, estoy montando un hotend tradicional...

[Iceflow]

Igual nadie llego a ponerlo en practica ;) lo cual es una pena, porque parece interesante :D lo unico malo que le veo para mi gusto es el peazo de peso que tendria ese carro soportando ese hotend jejejje

El 16 de enero de 2014, 22:31, Haran <vit...@gmail.com> escribió:

No, no lo había visto... pero parece interesante... nadie lo ha probado. igual el calor debería de estar desde más arriba para que funda antes en vez de solo en la punta... Supongo que no funciona si ya está dibujado y yo, que estoy haciendo una maquina ahora, estoy montando un hotend tradicional...

[Haran]

Ten en cuenta que es hotend y extrusor, que no lleva mas motores ni gaitas. Directamente eso amarrado al carro... El tema de llevar el plástico es otro cantar...

[Chema]

El ABS (como otros) aumenta su plasticidad al calentarlo y pierde viscosidad cuanto más caliente, pero no se comporta del todo como un líquido, y hace falta calentarlo más de lo que soportan los hotends "tradicionales" para llegar a un estado quasi líquido. Todos los hotends tienen una zona de máximo calor donde el plástico está mas caliente y que se puede considerar una "melting zone" que se me ha antojado traducir como cámara de licuado, tal vez con poca fortuna. El caso es que lo que comentaba podría funcionar. Haré unos bocetos para explicarlo mejor y los comento.

La idea del extrusor con espiral para hotend de pellets es interesante, yo tampoco había visto esos dibujos y no costaría demasiado hacer un prototipo y probarlo, no hace falta que se caliente mucha parte de la tolva ya que eso haría que gripase la espiral. Por otro lado un "embudo" lleno de pellets encima de ese extrusor valdría para llevarlos dentro...

Chema.

[Andres Maroto]

para llevar los pellets se usa un aspirador de vacío.... como se hace en los procesos industriales... jejejeje

el tubo tiene que llevar un cable enrollado por el exterior conectado a GND o tierra para evitar la estática que produce el paso del plástico por dentro de otro tubo de plástico... doy fe de que duele un mogollón que te alcance la chispa de estática..... un mogollón..... :x((

sería tener 2 tubos a ese extrusor/hotend para que los pelles lleguen por uno de ellos y el otro sea el de aspiración del aire.....

el concepto es super mega bueno, la verdad, pero si no se cambian un poco la mecánica para soportar el peso, y la inercia, creo que ahora ponemos éso a 70mm/seg y vuela la impresora de su sitio.... :P

[Haran]

Pero realmente yo no le veo más peso que q un hotend+extrusor "tradicional". Lleva el motor que es lo mas pesado, pero reduces en rodamientos, etc... El tubo de llenado de la tolva podría ir contrapesado para que no cargue mucho al carro...

[Andres Maroto]

@Haran, 

PROS

• posibilidad de colores a gusto del consumidor
• material "virgen" sin modificar, puro.
• posibles variedades de dureza/elasticidad/pruebas según la mezcla de materiales de alta densidad, de baja densidad, combinaciones de materiales. etc
• Alguna que me dejo que vosotros seréis tan amables de poner....¿ideas?
• posibilidad de incorporar un secador de pellets antes del extrusor para evitar la humedad, jejejeje
• al ser por revolución se podría estudiar el cambio de flujo para rellenos más rápidos y gruesos, pudiendo reducir el tiempo de impresión

CONTRAS

• Mayor peso, no es lo mismo un hot_end + motor de extrusor que el cuerpo completo más grande de la foto.
• 2 tubos de diámetro mayor de X para llevar el material y el aspirador de aire
• se requiere mayor fuerza en el motor para mover el carro (más inercia en el movimiento)
• quizá no todas las maneras mecánicas son "aptas" para este sistema.....(necesario prueba/error de correas/varillas/piezas)
• ¿¿alguna más??

saludos.

[coleoptero jmag]

https://plus.google.com/communities/107859862288161234107 Esta comunidad de G+ trata temas muy relacionados con este hilo...

(ºLe.

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[Haran]

Ahora estoy con CUTRUSA a ver si la echo a andar. Después prometo intentar este tema para aportar algo, al menos la forma de NO hacer un hotend de pellets...

[HanSergiolo]

Que pasada!!!!
Se puede hacer otro modelo de impresora.. Que se mueva la mesa en X, Y, Z y el hotend este fijo en el centro. Así podemos poner todo el peso que queramos.... :)

[David Leal]

Ya puestos a especular, mejor que mover el cabezal entero, mejor un sistema que cierre abra la boquilla no? Algo que funcione como los relés cuando se magnetize con una pequeña corriente se mueva y cierre abra la boquilla deseada.

Lo veo menos aparatoso que la otra opción.

[fernandor...@hotmail.com]

Andres, el mayor inconveniente que le veo al sistema de extrusión de pellets, es el aire que se formaria en el material derretido. no tendrías un plastico constante y homogeneo, sino que vendría con burbujas de aire casi constantemente, debido a los espacios que se forman entre pellet y pellet (eso no pasa con el filamento, y aveces cuando trae una burbuja de aire se escucha al reventar en el fusor)

[Cacer]

Este Hotend, si es revolucionario.

Si encima, se añade algun sistema de triturado, seria el Hotend de reciclado, permitiendo meter tapones para reciclar

Seria el primer paso para el reciclado directo, ya que no solo permita pellets tb residuos plasticos de ABS

[Iceflow]

No es lo mismo el peso de un hotend+extrusor+motor tradicional, que este sistema, con su motor, mas la tolva, mas el tornillo de empuje, mas "TODO EL MATERIAL" que se aporte en la tolva... que pesara lo suyo tambien... el problema es ese material... quiza con el tema de un contrapeso se soluciona el posible "cabeceo" del carro, pero encima añades mas peso, osea que mas inercias... :S aunque en si el sistema es muy muy molon ejjeje

--

[Miguel Sánchez]

Creo que es la makibox la que utiliza pellets, pero lo hace para generar un filamento temporal que acto seguido y a través de un tubo bowden alimenta el hotend. En ese diseño la tolva y el tornillo pasan a ser estáticos.

http://hackaday.com/2012/10/28/makibox-turns-plastic-pellets-into-3d-objects/

2014/1/18 Iceflow <ais...@gmail.com>

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[Haran]

Dejar el extrusor de pellets fijo en la parte superior y mover la mesa en los tres ejes tiene algunos problemas, pero no parecen insalvables. El acceso a la tolva sería por encima de toda la máquina. Y meter los pellets sería sencillo incluso añadir otros artilugios como precalentadores para ir preparando el plástico. El tema de burbujas me preocupa más. El material del hotend debería ser el mismo que el del tornillo sinfin para igualar un poco la dilatación por el calor...
Bueno vale de pajas mentales que aún estoy pegándole con slic3r que soy incapaz de dibujar... Y pensando en nozzles revolucionarios...

[Jose H]

Los de makibox han cambiado de sitio discretamente el accesorio de pellets:

https://store.makibox.com/#/product-detail?type=3&&option=3

Mientras ya han empezado a distribuir las otras impresoras, todavía no
han acabado con el diseño de producción de este último.

Si os fijáis la idea original que era imprimir después la han
descartado. Ahora es un extrusor de filamento.

Supongo que no tenían manera de llevar el filamento por el bowden
mientras está caliente, algo parecido a lo que le pasaba al filaflex
en el bowden, está blando y no puede transmitir tensión.

@haran: Mover la mesa en los tres ejes no es una idea nueva, se usa
desde hace mucho tiempo, por ejemplo en fresadoras. La ventaja es que
puedes poner una matriz de extrusores o fresas creando el mismo
objeto. Poniendo por ejemplo 16 extrusores acoplados mecánicamente de
un motor grande puedes crear 16 objetos de una vez.

[Haran]

En fresadoras generalmente la mesa mueve x e y. Y el z se mueve la herramienta. Al menos en las que yo conozco de CNC...

[Jose H]

En micro fresas, donde la maquinaria es muy pesada y la mesa-pieza no
es mucho más fácil mover la mesa-pieza.

Para grandes fresas supongo que mover la mesa contra la gravedad no es
la mejor solución, el peso de los extrusores-fresa es fijo(con lo que
poner un contrapeso es muy sencillo), con lo que será más fácil de
mover que la cama, que en el caso de una fresa cambia mucho de peso.

[HanSergiolo]

Parece que esto se esta poniendo interesante, habría que darle otra vuelta de tuerca a las impresoras más habituales que tenemos construidas, se debería hacer una impresora que moviera los ejes X,Y en la mesa y el eje z independiente que pudiera soportar el peso del nuevo extrusor + una tolva!
si diera buenos resultados el efecto barus añadiendo más presión o menos con el motor de la tolva sería ya la osti...
Argggggggg,,,,!!!!!

[Jose H]

Si queréis mover la cama en 3 ejes lo más sencillo es hacerla polar.
Básicamente 2 ejes(gravedad y midad horizontal) y permitir que la cama
gire sobre si misma.

Es la mejor forma de no tener que arrastrar el peso de muchos
motores. Sólo sería necesario mover 1, por ejemplo el que rota la
cama.

[Jose H]

También se puede usar un HBot, que aunque tiene que soportar varios
motores, esos motores están relativamente estacionarios y
equilibrados, aunque el sistema polar también y no está patentado.

[Jose H]

Perdón, la solicitud de patente del 2011 se rechazó, con lo que a
priori no estaría patentada.

[Haran]

No sé si este hilo es el indicado, pero como sí que esta relacionado con los hotends...
Alguien sabe la viscosidad del PLA a la temperatura de impresión (unos 210º, creo, aún no funciona la CUTRUSA)? Es para un futuro hacer pruebas y buscar algún material con una viscosidad similar a temperatura ambiente y comprobar el comportamiento sin quemarse ni con prisas para que no se enfrie...
He estado mirando en internet y no veo nada. La idea sería una gráfica viscosidad-temeratura del acido poliláctico.. Si agluien tiene algo lo agradezco...

[Chema]

Para tener una prueba con otro material necesitas algo más que sólo la viscosidad similar IMHO.

Chema

[AradyelCW Asimov]

Lo del iris es una idea genial, que raro que no haya ya algo parecido...

El martes, 14 de enero de 2014 11:38:19 UTC-2, Xavier escribió:

Solo era una idea, se que hay problemas de rozamiento, etc, pese a eso, es una idea a desarrollar, y las ideas que estoy viendo tienen muy buena pinta, así que el tema sera ir poniéndose a ello, hehe.

Lo del iris es lo que me ha gustado mas.... con diferencia es el que puede ofrecer una solución completa, con un abanico configurable de diámetros... por contra la complejidad... pero como todo al principio supongo...

2014/1/14 Xavier Tamarit Gaja <xavi.t...@gmail.com>

[Chema]

Un diafragma (o iris) de 3mm (o de 1,75mm)? O.o como diría Aisflow. Trabajo de relojero suizo, y trabajando a más de 200º! O.o

Chema

[Jose H]

No se dónde vi que uno de los creadores de Openbeam y kossel, Terence Tam, fundó un makerspace en Seatle o algo así, y que habían comprado una máquina láser super precisa para miniaturas, que sólo había 6 en USA o así, que se podía usar libremente pagando 12 dólares el minuto.

Con una de esas se podía hacer un diafragma de estos.

[Chema]

Que se pueda hacer a ese tamaño no lo dudo, pero que funcione en las condiciones que debe soportar? no lo veo...

Chema

[AradyelCW Asimov]

¿El aluminio no serviría? Funde a mucha más temperatura...

[Haran]

Chema esta bien tu respuesta respecto a la viscosidad... Supongo... Pero me sirve de poco? Que más se debería de tener en cuenta? Y que es imho...?

[VincentM]

imho:
In my humble opinion: en mi humilde opinión

[Jose H]

Bueno Chema, tampoco creo que las condiciones que tiene que soportar
sean tan fuertes. 200 grados para el acero no es nada, y puedes usar
HSS, y la presión de extrusión directa tampoco es que sea cosa del
otro Jueves, si lo controlas con una rosca resistirá perfectamente.

Puedes abrir una electroválvula de riego y verás que cosa más pequeña
y tonta resiste más de 4 atmósferas sin problema.

[Chema]

No digo que no se pueda, digo que lo veo complicado, tal vez alguien que sepa más conozca la manera, a mí no se me ocurre por dónde cogerlo. Cosas que traten con mucha temperatura hay, otras con presión también, pero las dos cosas a la vez y con algo viscoso, con propiedades plásticas y adherentes, pues desconozco. El material que usan para las turbinas de los aviones aguanta varios miles de grados, pero no viene a cuento.

Se debe pensar en una válvula que pueda abrir y cerrar en caliente (200 grados, aunque parezca poco, es bastante para piezas que serán de materiales resistentes al calor, pero que dilatan con el mismo y hacerlas encajar no es tarea sencilla), que tenga suficiente "potencia" (par, torque...) ya que también es difícil mantenerlo todo a la temperatura adecuada (de forma homogénea) y que no tengas plástico que se cuele en roscas o juntas, enfriándose y haciendo ir todo más "duro". Y todo esto en un espacio reducido y con límites de peso importantes.

Los selenoides no tienen mucha potencia y además en caliente los imanes no funcionan :( Otro tanto pasa con los motores. Así tendría que estar el mecanismo aislado térmicamente...

No pretendo desanimar a nadie, le he dado vueltas y no veo cómo hacerlo de una manera práctica, eso es todo.

Si alguien tiene una brillante idea de cómo hacer esto me encantaría enterarme porque es un puzzle que escapa a mis conocimientos.

Prusaludos!

Chema.

[Jose H]

El material de (la cámara de combustión de )las turbinas tiene que
aguantar miles de grados, porque la combustión normal sin oxígeno
llega a los 1500 grados, no 200.

Un símil mejor sería un motor de coche, que aguanta un ciclo de 400 y
pico. Muchos pistones están hechos de aleaciones de aluminio tal cual.

Las piezas se pueden hacer del mismo material que el Nozzle(para que
todo dilate lo mismo), y por las juntas no debería fugarse nada de la
misma forma que no lo único que se fuga por las juntas de un molde de
inyección es aire. Es demasiado pequeño para que escape el plástico.

El par que necesita, lo has calculado? Aunque sea de forma aproximada,
el orden de magnitud.

Si no lo has calculado, por qué dices que es difícil?. Si no tenemos
un número ¿cómo podemos decir que un motor no puede darlo?

El motor no tiene porque estar caliente, puede estar a 10 centímetros
de distancia.

[Jose H]

Cuando digo combustión sin oxígeno me refiero a oxígeno externo para
completar la relación estequiométrica de la combustión de forma
exacta.

[Chema]

jejeje, no te pongas así @JoseH, no te ofendas. Al decir lo de las turbinas estaba siendo sarcástico, tú me decías que el acero o aluminio aguantan más 200º y yo te digo que hay materiales que aguanta miles de grados, ¿pillas el sarcasmo? las dos cosas están fuera del hilo, creo.

No, no he calculado nada, pero he fabricado unas cuantas decenas de hotends, más de 15 prototipos que no han funcionado bien, más de diez que sí con puntualizaciones y más de 100 unidades que están imprimiendo plástico por ahí. Esta experiencia me lleva a pensar de manera práctica, con mis herramientas me veo capaz de fabricar un motor de explosión de 2T, pero veo mucho más difícil hacer uno de 4T, esa misma diferencia veo en lo que estamos hablando, es decir, un hotend con dos o más salidas en ángulos definidos y que se mueva todo él para encapuchar todas menos la que quede a 90º de la cama lo veo factible, creo que lo podría fabricar, en cambio no me veo capaz de hacer una válvula como la que se propone. Simplemente esto.

Seguro que con presupuesto y maquinaria y alguien con conocimientos (o tal vez con esto último solamente) se pueda hacer.

Prusaludos!

Chema

[Haran]

Un poco fuera del tema al que ha derivado este hilo y desde la ignorancia que me caracteriza. Alguien ha probado nozzle con orificio de salida cuadrado? Quizá las estrias caracteristicas de la impresión normal quedasen más disimuladas. Fabricarlo no sería barato, pero tampoco excesivamente caro. Calculo que partiendo de una boquilla normal de 0,4 se podría hacer un cuadrado de 0.5 de lado por unos 20 o 30 euros...

[Haran]

Me desdigo un poco... no podría quedar completamente cuadrado... Sería con las esquinas R0.15. Así que un cuadrado de 0.5 quedaría R0.15-0.2zona plana-R0.15. De todos los modos dependiendo de las piezas la boquilla se podría cambiar a la cuadrada e incluso hacer el orificio mayor que el 0.5, 0.8 por ejemplo. Las caras rectas quedarían bastante bien y la pieza reduciría el tiempo de impresión.

[lluvi]

@Haran esta teoría del nozzle con orificio cuadrado me la expuso un día Tavis Garcia, un compañero que estaba construyendo una maquina para hacer filamento mediante pellets, me pareció fantastica. La expuse un dia en una quedada en BCN y Chema que entiende del tema me dió otra fantastica explicación del porque no funcionaria.

El divendres 24 de gener de 2014 11:53:38 UTC+1, Haran va escriure:

[Haran]

Y la explicación es...?

[Juan González]

Buenas,

Después de leer todos los comentarios y viendo unas y otras ideas..., igual se me ha pasado por la cabeza una idea muy simple. Es la de modificar la boquilla para que de alguna forma sea capaz de modificar el diámetro de salida. ¿Como modificar el tamaño? Pues colocando una pequeña pieza móvil, la cual pudiera moverse llevando el cabezal a algún punto de X o Y donde hubiera un tope colocado el cual fuera capaz de desplazar esa pieza. Y otra pieza al lado contrario donde hiciera tope para volver a la posición inicial. No tienen porqué ser solo dos posiciones, sino que podría regularse para varias posiciones de la pieza y modificar así el diámetro.

Puestos a dar ideas...

[David iFusionShop]

Yo he leído los comentarios un poco por encima la verdad.

Esta muy bien eso de intentar inventar hotends, pero eso de tener varias boquillas lo veo inviable, primera porque si una de las 2 boquillas se desplaza se enfria, y aunque solo sea una decima de segundo, ya le estas quitando calidad a la piezas, por no decir que puedes generar un atasco de la ostia, como algunos ya habeis dicho, lo de tener una boquilla dentro de otra... es inviable por el tema de la viscosidad del filamento. Aparte que nose si alguien lo ha comentado, pero el filamento cuando esta caliente necesita un retract constante, es decir, no necesita el mismo retract, una capa que tarda 3 segundos en relleno, como el que puede tardar 30 segundos fácilmente, aparte de eso el aire que pille dentro la boquilla.

Esta muy bien eso de solo querer usar una bobina, pero lo veo una "tonteria" por decirlo de alguna manera, y mas si solo es para hacer relleno, hay colores transparentes como el PLA neutro que para hacer el relleno sobra. Lo que una solución económica y fiable, es usar doble extrusor con 2 boquillas distintas una para acabados y otra para rellenos, el color deseado para la pieza, y un color neutro para el relleno. hay fusores económicos, que sin duda tienen recambio a buen precio, y como digo yo... el tiempo es oro, que te sale mas a cuenta comprarte 2 fusores y imprimir un doble extrusor? o diseñar el extrusor, conseguir el material, fabricarlo, diseñar las piezas impresas y imprimirlas?

Espero no ofender a nadie, y que si es para pasar el rato haciéndolo me parece perfecto, pero como económico no lo veo.

[Jose H]

Chema, por lo general nunca me ofendo en discusiones de Clone Wars,
pero volvemos a lo mismo de siempre, el sarcasmo o cualquier otro giro
verbal o expresión es muy difícil de pillar en un correo, de la misma
forma que tu has entendido leyendo mi correo que me he ofendido cuando
no lo he hecho.

Lo que quiero decir es que tenemos que poner números encima de la
mesa. La presión que tenemos nosotros no es tanta, cuando tenga tiempo
hago una estimación en elementos finitos considerando la fricción de
las paredes y todo, pero no creo que sea excesiva a la salida del
hotend, vamos que una simple palanca puede y sobra contra ella.

A mi me parece prácticamente imposible hacer esas piezas por
mecanizado convencional al ser tan pequeñas, pero el diafragma con
láser o láser y fotoresistencia si se puede hacer y taladros enanos
también por EDM tonto(un solenoide empujando una aguja), como este:

http://www.youtube.com/watch?v=uUN4_-xp1Wc

El EDM es lento, lento, y así a lo cutre muy ineficiente pero muy
simple y funciona.

No lo podemos intentar ahora, pero probablemente en un tiempo si, y
podemos dejarlo aparcao. Por ejemplo, con diapositivas simples podemos
conseguir detalles de micras, con luz ultavioleta y con una lámina de
fotoresistencia de los chinos ya se pueden hacer muchas cosas.

[HanSergiolo]

Volviendo al hilo... Y sin desviarse.. dándole vueltas al cambio de boquilla, se podría hacer de una sencilla manera, sin servo ni rollos.. Sería poniéndole a modo de palanca con un muelle con dos posiciones al extrusor (cada posición un diámetro de boquilla) llevando el extrusor a una determinada posición en una esquina de la imprusora y empujar esa posición hacia un lado u el otro dependiendo de la boquilla..
No se sí me explicado bien o como el cu.. Pero ya lo ilustrare cuando tenga un ratin, que ando con muchos frentes abiertos..
¿Como lo veis?

[Jose H]

De esta forma, parecida a hacer placas de circuito, pueden hacerse las
piezas de un diafragma para regular el hotend, ya que son planas:

http://www.youtube.com/watch?v=UsmE1gLbHqI

Quedaría tener el sistema de exposición del fororesistor, por láser o
por proyector, o por diapositiva en el caso de que no bloquease la luz
ultravioleta, que no lo se, pero la resolución es brutal.

[Chema]

JoseH,

Ok, de buen rollo, la electroerosión así "made in house" puede ser compleja, al menos tanto como perforar con una broca. Vas a necesitar una aguja de tungsteno del calibre apropiado, y hacer agujeros de hasta 0,2mm con broca no es tan difícil, y más pequeños para lo que se quiere creo que no es necesario. En cuanto a todo lo demás, estoy de acuerdo, es posible, personalmente lo veo muy difícil para plantearme hacerlo, pero me encantaría ver que alguien fuese capaz y poder aprender a hacerlo.

Un saludo.

Chema

[Jose H]

¿Por qué tugsteno?

En EDM el electrodo se consume, en uno de los dos, ánodo o cátodo,
tendría que mirarlo, se consume mucho más lentamente que en otro. En
un medio dieléctrico cualquier metal vale, de hecho se utiliza grafito
porque es conductor, es fácil de mecanizar y vale igual.

Cualquier alambre de diámetro conocido vale. Suele funcionar mediante
"bombeo" en estos casos, metes el alambre el el agujero que vas
haciendo, eso expulsa dieléctrico con partículas de metal muy finas,
da una chispa y sacas el alambre, que hace de émbolo metiendo
dieléctrico limpio. Esto se hace muchas veces de forma automática.

Con alambre especial de EDM(en realidad tubo), que viene perforado y
metes el dieléctrico por dentro con algo de presión, se hacen agujeros
en un momento, incluso más rápido que con taladro(es con lo que hacen
agujeros en los álabes de turbina). Pero ese tubo es caro. En Madrid o
Barcelona se venden en tiendas de modelismo para hacer veleros en
miniatura(ya que tienen dimensiones exactas y son perfectamente
rectos) y demás, y cuesta como 4 o 5 euros 20 o 30 cms.

El tema fundamental del EDM es crear el sistema de filtrado que limpie
el dieléctrico de partículas. Es parecido a lo que se necesita si se
quiere hacer corte por alambre y polvo de diamante o carborundum en
ambiente liquido. Si se usa alambre normal se necesita una forma de
separar el metal que se desprende, reintroduciendo en el líquido el
abrasivo, para que pueda funcionar el abrasivo sin que el metal
desprendido se meta en los huecos.

Por eso tengo en mente hacer algo al respecto en el futuro(el filtro
de partículas). Las posibilidades de un EDM son inmensas(tallar
cualquier metal por duro que sea) para mucha gente y hay que
democratizarlo como las impresoras.

[Miguel Ángel Herranz Trillo]

Coincido con Jose. No soy ningún experto, pero por lo poco que recuerdo haber leído hace mucho tiempo, el EDM es un técnica madura que tiene muchas posibilidades a la hora de mecanizar metales, y que es especialmente interesante en el campo de makers/prototipado:

Cito de la wikipedia, con mis comentarios entre corchetes para las desventajas. (sé que es una lista en español, pero creo que no habrá mucho problema): http://en.wikipedia.org/wiki/Electrical_discharge_machining

Advantages and disadvantages

Some of the advantages of EDM include machining of:

• Complex shapes that would otherwise be difficult to produce with conventional cutting tools.
• Extremely hard material to very close tolerances.
• Very small work pieces where conventional cutting tools may damage the part from excess cutting tool pressure.
• There is no direct contact between tool and work piece. Therefore delicate sections and weak materials can be machined without any distortion.
• A good surface finish can be obtained.
• Very fine holes can be easily drilled.

Some of the disadvantages of EDM include:

• The slow rate of material removal. [MIGUEL: no creo que la prisa o falta de paciencia sean críticas para el 90% de los aficionados]
• Potential fire hazard associated with use of combustible oil based dielectrics. [MIGUEL: esto es un gran inconveniente, pero creo la misma precaución hay que tenerla con los hotends]
• The additional time and cost used for creating electrodes for ram/sinker EDM. [MIGUEL: esto es solo si se usan electrodos con formas específicas para fabricación en serie, que no es el caso]
• Reproducing sharp corners on the workpiece is difficult due to electrode wear. [MIGUEL: seguro que para la mayoría el afilado de las esquinas es mas que suficiente e incluso una ventaja en muchos casos]
• Specific power consumption is very high.  
• Power consumption is high.[MIGUEL: esto es más crítico en una producción a gran escala, aunque por supuesto habría que echar números]
• "Overcut" is formed. [MIGUEL: esto creo que solo afecta en el caso de electrodos con formas específicas, ya que creo es la "holgura" respecto a la forma del "molde"]
• Excessive tool wear occurs during machining. [MIGUEL: dependerá de los caro que sea el repuesto ... importante sobre todo para tiradas largas/gran escala]
• Electrically non-conductive materials can be machined only with specific set-up of the process. [MIGUEL: ok, no sirve para todo ... pero para eso ya tenemos ABS/PLA xD]

La principal ventaja es que se pueden mecanizar metales muy duros, con los que se pueden "imprimir" herramientas y "vitaminas" con mucha facilidad, casi trivial. Creo que sería realmente disruptor.

Saludos,

/Miguel Ángel

2014-01-28 Jose H <jose.franc...@gmail.com>

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