[DUDA] Problemas a la hora de reciclar material para imprimir

[Alcamprieto]

Buenas noches.

Soy un novato con mucho SAV a la espera de que me llegue todo para montar una Prusa 3.

Como veo que todavía tengo por delante varias semanas no hago mas que investigar por aquí y por alla... Como cualquiera, veo que el mayor problema si todo va bien, es el precio del filamento y en algún caso la espera a que llegue este... porque claro si vives al lado de tu proveedor, incluso te hará precio de amigos, pero supongo que no es lo normal.

Ultimamente (supongo que ahora me fijo más) he oido varias noticias de gente que ha reciclado el plastico de envases de HDPE, PET... con el fin de crear filamento. Como no, se me enciende la bombilla, veo los proyectos filestruder, recyclebot, filebot... investigo componentes, precios y veo que la producción de filamento no es ni tan cara ni tan complicada como puede parecer. De hecho, es más bien laboriosa a la hora de reciclar (todavía no he dado con un método rápido y barato para reducir a fragmentos envases que no sean de cristal), pero siempre se pueden usar pellets que salen por un precio bastante mas económico que la propia fibra... incluso se podrían reciclar la mayoría de las piezas fallidas (en todos aquellos en los que no haya habido calcinación del material o adición de otros materiales como pegamentos o pinturas).

Claro que hay muchos parámetros que como novato se me escapan y es por lo que planteo esta duda...

Supongamos por un momento que podemos sacar fibra de PET (de botellas transparentes) o HDPE (botellas de leche). He puesto estos dos ejemplos por ser los envases mas comunes y que ambos se extruyen mas o menos a la temperatura del ABS.

- ¿Tendríamos que cambiar o modificar el hotend?
- ¿Dan muchos problemas de retracción al enfriarse?
- ¿El nivel de acabado es bueno? ¿Admiten detalle "fino"?
- Si el origen era de apto para uso alimentario ¿este se mantiene si solo se calienta y moldea?

Admito cualquier sugerencia, planteamientos de problemas... y espero colgar el esquema del prototipo por si alguien se anima a colaborar...

Un saludo.

[Ark]

hola,que yo sepa nadie ha impreso en esos materiales que comentas, asique la mitad de tus preguntas no tienen respuestas.
Hacer filamento parece fácil, pero diria que lo complicado es hacerlo sin burbujas y de diámetro uniforme

[Iceflow]

Lo que te puedo decir es que aunque el filamento fuera food safe antes, no va a manterner esas propiedades... en el momento que pasa por tu hotend, por el que ha pasado otros filamentos, polvo, "cosas microscopicas"... olvidate del food safe... :S

Ya se hablo de este tema, mas o menos parecido, en otro hilo y como comento algun compañero, por muy fino que sea el acabado siempre quedan rendijitas entre capa y capa y es el lugar perfecto para que aniden "bichos" :(

Con respecto a una maquina para hacer filamento en casa con las 3Bs? estamos todos deseosos :D no tengas duda jejejeje en cuanto nos presentes ideas como el esquema del prototipo, te saldran amigos como los donetes ;) y colaboracion no te faltara.

Por cierto, esas noticias de gente que reciclaba el plastico HDPE, PET... para filamento, donde lo has visto? yo he visto reciclar alguno de esos, pero nunca para filamento... :P

Saludos!!

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[Alcamprieto]

Buenos días...

Vamos por partes. Primero aunque haya sido la ultima de las preguntas: La noticia no se donde la vi primero, pero la fuente es esta http://www.mtu.edu/news/stories/2013/february/story85355.html y el hecho que mas me atrajo no fue la creación del filamento en si, si no que lo usen para crear su material de laboratorio.

@Ark
Si que se han usado esos materiales para imprimir, aunque ya veo que por aqui pocos o nadie lo ha hecho... como bien pone en la pagina de Recyclebot http://recyclebot.tumblr.com "Our RecycleBOT will grind and melt your milk bottles, then extrude them at an appropriate circumference for use with the Makerbot. Let's get to printing." y lo curioso, de esto hace ya tres años...

En otro video presentando la nueva recyclebot salen destrozando vasos de algún material transparente en los que acaban de beber (por lo tanto no son ni PLA ni ABS) en un anillo.

@Aisflou.
Ya me imaginaba lo del "food safe"... pero oye, por preguntar. Lo decía por que siempre hay rangos de estabilidad y a lo mejor si no se pasa de x no pasa nada, pero claro no había caido en lo de las rendijas...

Bueno y ahora acabo de encontrar una forma, aunque algo peligrosa de destrozar envases rápidamente...
http://www.youtube.com/watch?v=50QplIviwCc

En cuanto al diseño del prototipo no podré construir nada hasta que no tenga mi prusa, pero es cierto que busco las 3Bs, sobre todo la de barato... he visto que por ejemplo el proyecto recyclebot usa un arduino para controlar el giro del motor y la temperatura del extrusor y yo no digo que no se pueda, si no que no es rentable, además de que hay que controlar demasiados parámetros con lo que hay mas puntos débiles donde puede romper. Pero el tema de usar filamento de nicromo para calentar el extrusor me ha parecido muy buena idea (además ya comento algo el ilustre Obijuan para construir una hotted bed casera del tamaño que se quisiera con este hilo). En cambio los chavales de filestruder usan un termostato inteligente para controlar el voltaje de la "resistencia calentadora" (esto último no lo puedo confirmar ya que en ningún momento enseñan como calentar el material para extruir y es que claro, ellos venderán este aparato). Ojo, de filestruder todo lo que se son suposiciones y conclusiones propias.

[Alcamprieto]

Buenas noches:

Aunque a mala calidad de video esto es basicamente lo que estoy diseñando...

http://www.youtube.com/watch?v=KvgriSUbFOo

Admito sugerencias ya que como podeis ver es solamente un diseño rápido animado en SolidWorks.
Estoy en plena busqueda del sinfín para que se ajuste a tubos de dimensiones estandar de diametro interior aproximado de 3 cm.
El objetivo es hacerlo lo mas reducido posible.

PD: Perdonad la musica ratonera... no tenía ganas de seguir buscando por las bazofias gratuitas que te ofrecen... XD

[Chema]

Yo he estado dándole vueltas a este mismo tema en algunas ocasiones. Para el sinfín puede servir una broca tupo Auger como esta de 30mm, pero por ebay encuentras infinidad de ellas de diversas longitudes y grosores.

Si necesitas algo ya sabes dónde estamos. 

Chema.

[Miguel Angel Carrasco]

Yo lo veo factible, pero ¿de donde sacariais el extrusor de 3mm?

[Chema]

Con un tapón de bronce (de los de fontanería), se le practica un agujero de 2,8mm y a correr.

Chema

[Iceflow]

Me vasi a volver loco!!! :P primero hablasteis de 3cm, luego de 30mm y ahora de 3mm? O.o estais ya hablando de cosas distintas no? xDDDD

El 20 de junio de 2013 14:42, Miguel Angel Carrasco <miguelangelcar...@gmail.com> escribió:

Yo lo veo factible, pero ¿de donde sacariais el extrusor de 3mm?

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[lluvi]

Mecanizar las piezas para convertir los envases en "confeti" tiene que ser caro. Lo ideal seria poder reciclar piezas de alguna maquina de uso común, voy a darle unas vueltas

El dimecres 19 de juny de 2013 4:55:04 UTC+2, Alcamprieto va escriure:

[Miguel Angel Carrasco]

3 cm es el tubo con los trozos de plastico, 30mm es lo mismo (Creo que se referia a la broca) y 3mm es la salida del estrusor para crear filamento de 3mm

El jueves, 20 de junio de 2013 15:09:12 UTC+2, Aisflou escribió:

Me vasi a volver loco!!! :P primero hablasteis de 3cm, luego de 30mm y ahora de 3mm? O.o estais ya hablando de cosas distintas no? xDDDD

El 20 de junio de 2013 14:42, Miguel Angel Carrasco <miguelangelcar...@gmail.com> escribió:

Yo lo veo factible, pero ¿de donde sacariais el extrusor de 3mm?

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[Iceflow]

Vale, asi explicado me aclaro mejor jejejeje

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[Ivancito]

Una vez reciclado ¿no daría problemas la contracción del plástico? es decir, si queremos un filamento de 3 milímetros ¿no debería ser el extrusor de 3,5? por ejemplo...

[Chema]

El tema es que la presión tiende a engrosar el filamento, compruébalo en tu impresora, extruye un poco en el aire, mide el filamento con un calibre y verás que es más grueso que tu nozzle...

De todas formas si perforas a 2,8mm y se queda corto, pues repasas el agujero con otra broca mayor, pero al revés es difícil ;)

Chema

[Ivancito]

Pues si, tienes razón no había pensado en la presión.

Saludos!

[Alcamprieto]

Esto parece que se anima... veo que al menos, interés hay.

@Chema
Te tomo la palabra... tengo ciertas dudas respecto a la producción de calor que supongo que se arreglaran haciendo pruebas, pero todavía no tengo claro si hacer solenoide con nicromo o usar resistencia/s calentadora/s.
Lo de la broca de madera es algo que había pensado, pero de 3cm... poco donde elegir.

@lluvi
Convertir envases en confeti no es nada caro... yo el otro día me lié con una botella de leche y unas tijeras y no veas la que armé XD... Caro no, laborioso.

@Ivancito
Ojala se diera una buena retraccion y que al extruir a 3 diera 2,9... pero va a ser mejor extruir el filamento a 2,8 para que se acerque a 3.

Y ahora para terminar de volver loco a Aisflou... XD... Discutiendo acerca del tema con otro futuro prusero hemos llegado a la conclusión de reducir el tamaño todavia más... a tubos de 1 pulgada o 3/4... el límite lo impone el material de entrada, ya que no me voy a poner a machacar pellets (que sería la materia prima mas desfavorable, recordad que busco reciclar). Es por el tema del sinfin y el calor: Brocas casi normales y a menor superficie mejor se calienta. Por lo demás preferiría no ocupar un salón para hacer 2 rollos de filamento al mes ¿no?

Por cierto, ¿alguien ha trabajado el nicromo alguna vez? Necesito saber cosas como precios, voltaje, temperatura máxima y cuanto tarda en conseguirla... ya sabeis ¿lo normal? XD

Saludos

[Chema]

En ebay encuentras resistencias de todo tipo de potencias y muy baratas (yo había estado mirando unas de planchas para el pelo), creo que no vale la pena liarse con el nicromo. En el post en el que te hablo de la broca tienes el enlace a una en venta en UK, de 30mm, y tienes todas las que quieras en ebay, desde unos 200mm de longitud hasta más de 400mm, sólo has de buscar.

En cuanto al tamaño, cuanto menor sea, más pequeños han de ser los pedazos de plástico con lo que alimentes el chisme y en ese mismo sentido, no creo que por usar un tubo de 25mm (o 18mm) ganes nada de espacio contra uno de digamos 36mm ya que ocupará más espacio su longitud que su grosor, y esa longitud vendrá dada por el motor, sinfín, calefactor, nozzle, todos ellos más o menos del mismo tamaño aunque el tubo sea más fino o grueso, ¿no?

Ya contarás cómo lo llevas.

Chema.

[Alcamprieto]

@Chema
Pues tienes toda la razón... adios nicromo, adios... XD
Al final creo que si voy a reducir el tubo... pero porque se va poder sin renunciar a la alimentación. He visto unas cuantas brocas o barrenas (no se donde está el límite para llamarlas de una forma o de otra) que eran directamente una lámina retorcida, es  decir, con un empuje de material bestial por lo que no sería necesario un tubo de diametro interno tan grande.

Estoy sopesando otras cosillas y la verdad es que esto está tomando una pinta muy curiosa. Ya iré informando.
Por lo pronto ya tengo tres botellas de leche "desmigaditas"... tengo que encontrar la forma de no hacerlo a mano XD

Un prusaludo.

[Chema]

¿Una destructora de papel potentilla con corte transversal? En youtube vi una vez alguien que fabricaba algo para eso, pero es algo de maquinaria más pesada, se necesita cierta potencia para picar plástico de forma eficiente...

Yo empezaría el proyecto con pellets y en una segunda fase el reciclaje...

Ya contarás.

Prusaludos!

Chema.

[tavis Garcia]

Hola a todos:

 

Pregunto...

 

¿Alguien tiene información para comprar en poca cantidad pellets de ABS?

Gracias

[lluvi]

Hola Tavis,

Ghost de Repparts3D anunció hace unas semanitas que pronto dispondria de pellets a granel.

Mándale un mensajito a ver si ya los tiene disponibles

Salut

El divendres 21 de juny de 2013 21:44:02 UTC+2, tavis Garcia va escriure:

[Alcamprieto]

Acabo de ver ESTO

¿Que opinais? A mi me parece genial pero el acabado por muy rápido que sea no me parece nada bueno... ¿no?

Jo*er... cada vez que veo algo de esto me acuerdo que todavía ni tengo mi Prusa y hasta dentro de 10 dias no puedo empezar a trastear con este tema... Cagüen...

Por cierto, aparece un grosor calibrado a 3,09mm ¿daría muchos problemas? ¿hasta que tamaños puede admitir una admisión a 3mm?

[Ivan Ramirez]

Joder como se lo curra la peña, lastima que lo venda y no sea libre....

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[Alcamprieto]

Adios problemas de tamaño... La destructora ha entrado en acción...

Como es normal, he quitado las partes duras del envase. El cuerpo lo transformas en una hoja y mi destructora lo transforma en tiras. Estas se vuelven a introducir con paciencia y ahi teneis el resultado:

- Pedazos mas o menos regulares de 5x8mm.

Ahora ya solo queda calentar y extruir a 235ºC... 

[gerard...@gmail.com]

Buenas,

chicos, os quiero comentar que lo del "food safe" no tiene nada que ver con lo de los "bichos" sinó que el plástico deje ir tóxicos que puedan afectar al ser humano. Evidentemente, las diferentes capas van a dejar huecos en los que efectivamente pueden crecer bacterias, pero eso no afecta a las propiedades químicas del material. El calor (al menos en el PET) tampoco afecta a sus propiedades ya que fue diseñado para ser usado para termomoldear, por lo que después de pasar por el sistema de reciclado y el extrusor debería mantener sus propiedades.

Pese a todo lo dicho, yo no me metería a hacer cosas para que se pueda usar para comida o bebida. Se requieren certificaciones especiales para ello que no son fáciles ni baratas de conseguir. Además, para esterilizar necesitas lavar las piezas con una mezcla de etanol en agua al 70%, y el alcohol de farmacia no sirve ni el agua normal tampoco, por lo que el litro de  limpieza saldría a más de 100 €.

Mi consejo es que si quieres imprimir con esos materiales sea por amor al arte (o al reciclado) pero no te metas en cosas de comida.

Un saludo,

GmaciasCW

[Alcamprieto]

Vamos que lo que quieres decir es que si lo lavas bien te puedes imprimir una caja pal bocadillo ¿no? Pero que si quieres venderla eso ya es otro tema... XD

[Paco Rios y su I2:TORCAL]

Muy bien Alcamprieto.

Tal vez esta página te de alguna idea: http://www.kickstarter.com/projects/833191773/filastruder-a-robust-inexpensive-filament-extruder

Yo intenté hacer filamento con pelletsde polymorph, un producto que se vuelve muy moldeable a 60º, y se pueden hacer piezas de muy buen acabado. Y por cierto es muy caro.

Para intentar reciclarlo, prove a extruirlo, y el proble que tube fué: las brocas están diseñadas para sacar material, no para introducirlo. Esto unido a que al cortar el plastico a reciclar, suele tener rebabas, hace que si el ajuste enrtre el husillo(broca) y el tubo, no es perfecto, se atasca continuamente.

Así que o encontramos un tubo de diametro interior calibrado, o la cosa va a dar problemas.

Mira  si encuentras un husillo de paso muy largo, y que te hagan un taladro a su medida.

Animo y a progresar.

El miércoles, 19 de junio de 2013 04:55:04 UTC+2, Alcamprieto escribió:

[Alcamprieto]

Gracias por el enlace... ese es el proyecto de donde saque la idea final y es que basicamente creo que es el que mejor funciona. Hay bastantes mas como Filabot (con quemador chapucero), Filastruder (que se empezará a comercializar en julio), Recyclebot (el más conocido de los que reciclan), ExtrusionBot (extrusionador de pellets casero y el primero que veo vertical que va a toda pastilla)...

Creo que el mayor problema con el que te enfrentaste es el de la temperatura y es que 60ºC se consiguen apretando sin necesidad de calentar, de ahi que necesites que las piezas vayan tan ajustadas, pero yo voy a empezar con un error de un mm... por ejemplo tubo de 19 (D int) y broca de 18... que seguro que al principio será algo más pequeño (estoy intentando usar materiales que tengo por casa y comprar lo imprescindible). Pero claro el HDPE con el que quiero trabajar funciona como el ABS, algo por encima de 230ºC.

Ayer hice pruebas fundiendo el HDPE de una botella de leche... al principio no añadía el tapón (porque normalmente suelen ser de otro color y no se si de otro material) pero viendo el resultado va a dar igual... el material tiene un nucleo de color negro o gris oscuro que hacen que el resultado sea un tono gris plomo uniforme.

[Miguel Ampudia]

Hola a todos, llegó tarde a este enlace pero no lo suficiente para no aportar algo jeje. Estoy diseñando un extrusor de filamento basado en el filaextruder pero variando la posición de la rotura de puente térmico, para que permita meter un tren de enfriamiento posterior. Así podría extruir cualquier material independientemente de su coeficiente de dilatación térmica (propio de cada material) asegurando un diámetro bueno de salida.
Os paso una página que me ha ayudado bastante en el diseño que estoy desarrollando ( que mandaré mecanizar en tiempo en tornos) http://www.soliforum.com/forum/18/filastruder/

Cuando tenga el diseño terminado seréis los primeros en ver todo el diseño proveedores e información técnica libre en la wiki.
Me puede el SAV, pero los exámenes de la uní me retrasaran un poco.

Prusaludos.

[joseteleo72]

bueno.....Yo ya he empezado con mi trituradora y mi extrusora a sacar piezas recicladas....tengo un hilo sobre  prueba de materiales...podeis echar un vistazo el que este interesado, hay hay datos de que trituradora uso y tipos de materiales que estopy probando a reciclar con y sin exito

saludos

[David Leal]

El tema este del reciclaje de plástico es bastante interesante, por aquí se podría conseguir una buena publicidad para las impresoras 3d de las que mucha gente piensa, erróneamente que son para hacer pistolas.

Ya que muchos sois ingenieros, no existe alguna alternativa al sistema de rollo de plástico, filamento extrusión? 

Un sistema parecido al de las impresoras láser, que llevan su depósito de tóner del que van consumiendo según imprimen.

Llevo dos días con problemitas de extrusión, partida de filamentos y he estado a punto de tirar el carrete, la impresora y a mi mismo por la ventana varias veces.

No me refiero a las impresoras de resina, si no con plástico normal..

[Iceflow]

Para empezar habria que "picar" el plastico en polvo hiper finisimo... :S si ya nos cuesta hacer maquinas que hagan filamento... hacer polvo de ABS o lo que sea no creo que sea sencillo y ese seria el menor de los problemas... el sistema de fundido seguro que se traeria su tela...

Igual lo que buscas es algo asi:

http://pwdr.github.io/

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[Javier Prieto]

Buenas! Como va esa maquina? Llegaste a construirla?
Un saludo

[Miguel Ampudia]

Hola javier,

Claro, he estado dándole bastante caña al estudio y análisis y al fin la tengo ya mecanizada y empezando a hacer pruebas. Todos los avances y fotos los he colgado en mi G+, aquí os dejo un enlace para el que le interese: 

https://plus.google.com/u/0/115986782581437597077/posts/i16XNWV7Xaq?authkey=CMnRjP_U3PXVwwE

Un saludo! 

El 18 de agosto de 2014, 15:34, Javier Prieto <jjuas...@gmail.com> escribió:

Buenas! Como va esa maquina? Llegaste a construirla?
Un saludo

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[David Leal]

Lo tienes privado? No se ve

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[Miguel Ampudia]

Perdona, lo tenía de forma privada compartido con el grupo de cone wars, copio/pego la publicación, si no se ven las fotos o lo que sea, avisadme.

 

Bueno, pues llegado este momento presento el desarrollo en el que he estado trabajado en mis ratejos libres: AMPstruder. Es un extrusor de filamento orientado a reciclar cualquier tipo de termo-plástico con temperatura de transición vítrea hasta los 300ºC. También permite (en el momento en que tenga el desarrollo completo), trabajo con nuevos filamentos  para impresión 3D.
Os adelanto algunas instantáneas de cada fase del desarrollo Beta.
-Diseño Térmico : ANSYS 
-Diseño geométrico: CATIA V5
-Análisis térmico: ANSYS
-CADD: CATIA V5
-Mecanizado: Torneado 

Saludos desde Valladolid! (Adjunto las imágenes abajo)

[Iceflow]

Parece un cañon blaster jejejjeje :P mola el chisme mucho!!

[Javier Prieto]

Que pasada! ¿Que diametros salen? (¿parecido a los 1.75/3 de rigor?) ¿Que partes te quedan por desarrollar? ¿Prevision de coste final que puede tener acabada?

A partir de mediados de septiembre podria echarte una mano si asi lo deseas (Iti en mecanica de maquinas). Desde que conoci el mundillo este he tenido ganas de montar una extrusora (no te digo ya de diseñarla).

Un saludo y gracias por las fotos, son una pasada

[Javier Prieto]

Que pasada! Se ve que hay horas detras. ¿El diametro resultante es parecido al comercial? ¿Que coste final prevees que tenga? ¿Que tipo de resistencia le has puesto?

Desde que empece a ver el mundillo este tengo ganas de montar (no te cuento ya, de diseñar) una extrusora. Si te puedo ayudar en cualquier cosa, estare libre a partir de mediados de septiembre, que ando de vacaciones y sin el ordenador. Estudié ITI en mecanica de maquinas.

Un saludo, gracias por las fotos y suerte!

[Miguel Ampudia]

Hola Javier, 

pues ahora mismo estoy todavía en pruebas, por lo que el diámetro no lo sé con certeza ( ni lo he mirado), por ahora estoy con la programación y la electrónica casi terminando. Me falta un soporte grandote que he diseñado,que me lo están fabricando en inox 304 y entonces empezaré a hablarte de diámetros y demás cuando empiece con las pruebas. Ya he extruido (me pudo el SAV) pero sin soportes ni nada, todo muy manual, ahora ya con un motor controlado por PWM de 23 N/m y 6 rpm (regulables 2, 2,5, 3 3,5 ,4 ,5 y 6) la cosa se pone seria.

La resistencia es distribuida cilíndrica AC 220V 200W.

Gracias, te mantendré informado de los avances. De precio y demás no puedo decirte nada, estoy en las fases más iniciales del proyecto, pero gracias de nuevo por tu interés.

Un saludo!

[Miguel Ampudia]

Y Iceflow, yo pensé exactamente lo mismo cuando empecé a analizarlo, es más, en la empresa que me mecanizó el diseño, cuando me lo entregó, el chico me preguntó que si era algún tipo de parte de un arma jajaja.
En la bancada prometo mecanizar, en láser, una silueta de un Stormtrooper!

Un saludo!

[Miguel Ampudia]

Javier, como te comentaba antes no te puedo dar datos experimentales de diámetros ya que todavía no lo tengo completo, me falta la bancada, acopladores y el tren de enfriamiento (y algunas cosillas más) en caso de necesitar ayuda contactaré contigo, muchas gracias por adelantado!

Está diseñado para boquillas de 3 y 1,75 (intercambiables). Por el momento he diseñado una para diámetro final después del enfriamiento de 3mm.

El coste final no te podría decir nada, ya que es un desarrollo que lo tengo en fase de prototipo. Solo te puedo decir que ya he gastado más de 345 €, y me faltan algunas cosas. Pero repito, que es por que todo está en prototipo y bajo pedido de un diseño personal, nada está aprovechando otros componentes, todo mecanizado bajo pedido/plano.

Gracias de nuevo por tu interés, amigo.

Un prusaludo!

[Diego Trapero]

Hola a todos!

Yo también estoy construyendo un extrusor y me han surgido algunos de los problemas que se comentan en este hilo (el hilo del proyecto es este: https://groups.google.com/forum/#!topic/asrob-uc3m-impresoras-3d/i8pFTHceC10). Voy a dar mi opinión sobre algunos de los temas que he leído que se han tratado.

Sobre el plástico reciclado. Creo que a pequeña escala reciclar las impresiones puede ser un experimento interesante, pero no se si realmente es la solución. Cada vez que el plástico se funde se degrada y pierde propiedades, así que el plástico reprocesado tiene peores propiedades que el "virgen". A mi no me importaría demasiado que el plástico con el que imprimo tuviera propiedades mecánicas algo inferiores, pero es que hay otro problema. Las impresoras son máquinas delicadas, con una boquilla de 0.5 o menos milímetros. Al almacenar el plástico nadie te dice que no vaya a caerle alguna piedrecita, algo de polvo... cualquier impureza. U otras clases de plástico. Yo preferiría no perder el tiempo o tener que desatascar el extrusor de mi impresora, por eso pienso que el plástico reciclado nunca va a ser una opción mayoritaria.

Sobre el hilo de nicrome. Alberto ha preguntado sobre el hilo. Yo te puedo dar mi experiencia porque es lo que he usado en mi diseño. Yo he usado hilo de nicrome comprado en Conectrol (Madrid, Calle Jorge Juan). Cada metro del hilo tiene unos 10 ohmios de resistencia, vale creo que 2,5€ el metro. Lo alimento a 12V. Con 48W de potencia he sido capaz de fundir el plástico perfectamente, así que no requiere demasiado. Mis calentadores están aislados con lana de vidrio y tardan escasos minutos en llegar a las temperaturas de extrusión, de algo más de 200ºC. Sobre la temperatura máxima, en principio no lo quiero poner a más de 300ºC porque es la temperatura máxima del termistor que uso.

Sobre el diámetro del tornillo. El diámetro del tornillo influye directamente en la cantidad de material extruido por unidad de tiempo. Para que te hagas una idea, el throughput (caudal másico de salida, por ejemplo en kg/h) es proporcional a la velocidad de giro del extrusor (llamada N, por ejemplo en revoluciones por minuto) y al cubo del diámetro del tornillo (llamada D). Es decir: m' ∝ N · D^3. Con esto te digo que no es lo más importante y para las cantidades que quieres extruir a lo mejor no hace falta un tornillo más grande, que por ejemplo es más difícil de mover. Todos los diseños de extrusor DIY que conozco usan brocas de 16mm (creo que son 3/8 de pulgada) y tuberías de NPS 1/2", porque tienen un diámetro interior en el que la broca encaja muy bien.

Sobre el diámetro del filamento, la boquilla y la calidad. Por lo que he visto, hay dos enfoques para determinar el diámetro de la boquilla del extrusor. Hay quien hace un agujero más pequeño que el filamento que quiere conseguir (por ejemplo 2.8mm para filamento de 3mm), y como el extruido "crece" un poco al abandonar la boquilla, pues el diámetro final le sale cercano al nominal. Esa técnica yo no la he probado, yo uso la otra. La otra consiste en hacer un agujero más grande que el filamento que quieres extruir (por ejemplo de 4mm) y colocar algo que tire del filamento a un ritmo constante (se suele llamar puller). Así modificando la velocidad con la que tiras del filamento puedes conseguir tanto 1.75 como 3mm con la misma boquilla, y ajustarlo a tu gusto. La calidad es otra cosa, yo aún no he conseguido plástico de calidad comercial, pero hay quien asegura que con extrusores DIY consigue tolerancias iguales que las comerciales.

Por último, quería decir que hay mucha información sobre este tema ya online, el extrusor Lyman, en el que se basan la mayoría de los demás diseños va por la versión 5 en thingiverse: http://www.thingiverse.com/thing:380987 Es el mejor documentado hasta la fecha. Otro que a mi me parece interesante es el X3uder, que es sencillito y utiliza la electrónica de las RepRap: http://www.thingiverse.com/thing:197184. Y para acabar, ya lo ha sugerido Miguel, pero se aprende un montón leyendo el hilo del Filastruder: http://www.soliforum.com/topic/557/filament-extruder-convert-pellets-to-filament/.

Mucha suerte a todos con vuestros proyectos!

[joseteleo72]

hola diego...estaba leyendo tu comentario y quería comentarte algo sobre el plástico reciclado.....yo personalmente estoy utilizando mi extrusora para utilizar el reciclaje de momento de abs de juguetes y poliestireno de  electrodomésticos viejos....en principio utilizo la técnica de tener una boquilla con menor diámetro , y asi sacar filamento mas o menos uniforme(según el material a reciclar...intente el segundo sistema pero me fue imposible lograr filamento  medianamente bueno por que la salida de filamento,creo debido a que el plástico que reciclo es de muchos tipos diferentes...pues  por ello.... me salía horrilble

ahora sale   mas o menos uniforme y  construi una base giratoria en la cual se va depositando el filamento  por su propio peso

Las piezas  impresas con este material reciclado pues a simple vista me parecen buenas,algunas aguantan mucha fuerza mecánica antes de romper,sobre todo con el abs,con las piezas de poliestileno me salen mas duras pero a la vez mas frágiles.no se si por ser reciclado o por las propias propiedades del material

me guasta tu post y te seguire a la vez que  necesito también ayuda   ya que simplemente yo me remito a las pruebas que realizo...no tengo mas conocimientos sobre plasticos

[Diego Trapero]

Jose,

Yo no tengo experiencia con plástico reciclado, y ya te digo que me parece fenomenal que todos experimentemos con esta opción. Me refería más bien a que no creo que sea una solución que se consiga imponer.

Que los termoplásticos se degradan cada vez que se calientan es un hecho demostrado (por ejemplo, mira aquí: http://gbhint.tripod.com/papers_5_13_02/368_Beyler_Hirschler_SFPE_Handbook_3.pdf), pero es posible que su efecto no afecte a la funcionalidad de nuestras piezas impresas; para mi lo peor es arriesgarme con las impurezas. No digo esto para desanimarte, sigue probando, y me gustaría ver imágenes de tu extrusor!

[joseteleo72]

hombre...imponer no creo...aparte el triturar el plástico y  hacer  el grano apropiado para la extrusora también lleva su tiempo (que la trituradora es manual)..hay que limpiar el plástico y revisarlo bien para no meter suciedad que echen a perder el trabajo de horas.....los  beneficios , sin duda  el conseguir imprimir con material que no te ha costado dinero (sin tener en cuenta el gastoi de luz de la extrusora)    y poder sacar el tipo de filamento que quieres,..me refiero a mezclar materiales  .

También el aprovechar cualquier  cacharro de plástico para algo de utilidad, cuando no sirve  se tritura y a utilizar de nuevo...pero no en artículos de comida (a saber  las mezclas de los plásticos que reciclamos)

A parte  el experimentar con todo este proceso...es gratificante como transformas un viejo juguete en algo  que tu mismo has diseñado.

Pero si...creo que a nivel  industrial..por lo menos ahora no seria muy practico...en cuanto a la perdida de propiedades del plástico...desconozco totalmente si pierden o no propiedades...esto alguien  dedicado a la química de los plásticos nos podría aleccionar mejor...lo que is se ..que después de utilizar el plástico de un viejo televisor que estuvo a la intemperie durante mas de 1 año...bajo cambios de temperatura  extremos,frio y lluvia y mas de 40 grados durante meses (aquí en Israel tenemos bastantes meses de calor, y esa temperatura es la media que tenia el aparato después de estar horas al sol,..a veces mas ,a veces menos))...el aspecto del plástico era viejo y feo, como quemado, quebradizo...pues bien...hize la prueba de hacer filamento con el plástico,y realice  piezas para montar  otras impresoras como la mia, algunas piezas de abs comprado y algunas de este plástico reciclado...y quitando que el acabado superficial no era exactamente el mismo (creo que debido a las variaciones de diámetro de mi filamento), por lo demás  no observe  diferencias entre  unas u otras, incluso probe  de manera casera a romper dichas piezas y a simple vista no observe ni  mas fragilidad en las piezas de mi filamento ni falta de adhesión entre capas

Por ello pienso que se pueden hacer  cosas con este plástico...pero bueno...todos los días hago nuevas pruebas ...ahora me gusta mezclar materiales y ver  como sale el plastico

[joseteleo72]

perdona ..se me olvido ponerte  el enlace de los videos de mis sistemas,aqui en estos videos puedes ver  las construcciones provisionales de todo,tanto de la trituradora  como la impresora y la extrusora,la impresora esta imprimiendo con el material reciclado que te conte:

https://www.youtube.com/watch?v=b5R4kVzTCkU

https://www.youtube.com/watch?v=44VrmXLuDb4

https://www.youtube.com/watch?v=FOS34VGlxZs

perdón por el desorden de mi cuarto de trabajo...siempre haciendo pruebas y   no cuido el orden ...un gran defecto mio ..lo se

El viernes, 5 de septiembre de 2014 22:57:18 UTC+3, Diego Trapero escribió:

[Diego Trapero]

Me ha encantado ver los videos! Nunca había visto un bobinador de ese tipo y me ha parecido una idea muy original.

Una duda, ¿el extrusor es un X3uder? Si no, ¿qué diseño es?

[Miguel Ampudia]

Diego unas día de tu diseño:
¿Distancia de la rotura de puente térmico al nozzle?
¿Como has hecho el puente térmico?
¿Máxima presión en la zona de extrusión y máximo par?

Todo ello marcará que tipo de termoplásticos puedes extruir y que velocidades evitando efectos bambú de extrusión.
El diseño térmico que hice yo fue para asegurar más de 23N/m en la zona de máxima presión del nozzle, con una rotura de puente térmico a unos 97mm del nozzle conseguida con un 304 (inox), lo que me permite el trabajo con poliamidas así como el uso de nanomateriales (proyecto en el que estoy en la universidad).

[joseteleo72]

la verdad no se que extrusor es...lo compre en esta pagina a  un tipo: http://www.emakershop.com/

pero ya no encuentro su producto...debe ser que ya no lo vende...

Me interesaba  encontrarlo para saber el motor que uso si hay otro acoplable de mas fuerza...pero no lo encuentro

la base  del filamento es el pie de un viejo ventilador de pie  ,de los de casa...... al que le uni un motro  con una pequeña placa de regulación de voltaje.el motor tiene una reductora y junto con la electrónica ,consigo unas velocidades de rotación muy muy lentas

El sábado, 6 de septiembre de 2014 01:22:33 UTC+3, Diego Trapero escribió:

[joseteleo72]

Diego...si es ese extrusor...X3uder....revise ahora  mi compra en la pagina y es es que dices...lo único que ya no se vende mas en esa pagina

El sábado, 6 de septiembre de 2014 01:22:33 UTC+3, Diego Trapero escribió:

[Diego Trapero]

Miguel, veo que controlas mucho y me he perdido con la mayoría de las preguntas.

• ¿Distancia de la rotura de puente térmico al nozzle?
  

La verdad es que no sé lo que es la rotura de puente térmico, así que no te puedo responder. ¿Me lo puedes explicar?

• ¿Como has hecho el puente térmico?

Igual que la anterior, no entiendo la pregunta. =(

• ¿Máxima presión en la zona de extrusión y máximo par?
  

A ver si esta puedo responderla; el par en el que trabaja el motor (digamos "nominal") es de 83kg·cm. El par de detenimiento (stall torque) podría llegar a los 300 kg·com. Eso son los valores del motor. Los valores reales que se han alcanzado durante la operación de la máquina no los he medido. Supongo que sabiendo la intensidad que consume el motor se podría calcular indirectamente, pero no lo he implementado. 

Sobre la presión en la zona de extrusión (con esto supongo que te refieres a justo en el cabezal), no tengo manera de medirla. Si te sirve de algo y estás interesado, hice un "simulador" del extrusor, con iPython en el que si salía un valor tentativo de presión (es este archivo: https://github.com/diegotrap/filament_extruder/blob/master/ipython_notebooks/Extruder_Notebook.ipynb), pero que no puedo comprobar que se corresponda con la realidad. Si necesitaras ayuda para abrirlo y ejecutarlo dímelo. ¿Es esto a lo que te referías?

Aparte de las dudas que me han surgido con las preguntas:

• ¿Qué es el efecto bambú?¿Por qué surge o cuando surge?
• Supongo que con 23 N/m te refieres a 23 N·m, pero no entiendo por qué tiene que haber un par determinado en la zona final del tornillo ¿no es igual en todo el tornillo?
  
• Como estás tan puesto y el trabajo parece riguroso, supongo que habrás consultado bastante bibliografía. ¿Qué libros has utilizado? Y el proyecto, ¿es académico?

Ya ves que mas que contestar te he planteado más dudas aún, mas que de Madrid parece que soy gallego (que no se ofenda ningún gallego =) ). Me alegraría que me contestaras y así aprendo de ti sobre extrusión.  

[joseteleo72]

si si..que responda ...a mi también me interesa aprender

[Miguel Ampudia]

Buenas noches,

quizás no sea el más indicado para explicarlo, aquí hay gente que sabe mucho más seguro. Dicho esto intentaré explicarme, cualquier rectificación o duda será bienvenida! ;D

·¿Qué es el puente térmico?

Lo que en ingeniería llamamos "puente térmico" es una zona donde se produce una mejor conducción de calor en comparación con las zonas colindantes que la rodean, es decir una zona donde el flujo de calor es mayor que en las zonas de alrededor. Por ejemplo, una tabla de madera con un clavo en el medio que la atraviesa. El flujo de calor disipado por ese clavo es mayor que el disipado por la madera, ya que este primero tiene una conductividad térmica mayor. Por lo cual, si a ambos lados de la madera aplicamos una diferencia de temperatura ( en un lado 3ºC y en el otro 19ºC ) se producirá un flujo de calor por conducción . Si solo estuviera la plancha de madera, como la conductividad de la madera es baja (aislante térmico) el flujo de calor de la zona caliente a la zona fría (energía que se disipa por conducción) sería bajo. Si , en cambio, la madera es atravesada por un clavo, ese clavo actúa de "puente térmico", es decir una zona que (por ser de un metal, teniendo conductividad mucho mayor que la de la madera) disipa mucho más calor. (sin tener en cuenta comportamientos de conducción multidimensional, de forma simplemente explicativa)

·¿Qué es la rotura de puente térmico?

En ocasiones no nos interesa que existan estos puentes térmicos, por ejemplo en el diseño de una pared para una cámara frigorífica, queremos que el flujo de calor disipado sea mínimo ("que sea muy aislante"). Imaginemos que por razones de fijar esas paredes de aislante, se necesita unos tornillos para fijarlas entre si, que las atraviesen. De ser así si esos tornillos fuesen de metal, actuarían de puente térmico, lo cual es indeseable para mantener la cámara fría con el mínimo de gasto energético. La "rotura de puente térmico , sería cambiar la conductividad de esos tornillos para evitar el puente térmico, ¿Cómo? seleccionando unos tornillos con una conductividad inferior a las paredes de aislante, por ejemplo unos tornillos cerámicos (un ejemplo tonto).

He querido llevarlo a un ejemplo concreto para intentar explicarme mejor sin conceptos demasiado técnicos, espero haberlo conseguido.

¿Porqué nos interesa y dónde la rotura de puente térmico en un extrusor para fundir un plástico?

Es un tema complejo de expresar sin referirse a aspectos técnicos, lo intentaré lo mejor que sepa. Al "fundir" un termoplástico con un extrusor hay varios estados (en resumen y de forma concisa), uno sólido ( el que entra antes de fundirse), otro, fluido (depende de si el fluido es newtoniano o no) y otro de lo que se denomina "transición vítrea" ( que es un estado en el que el polímero está "endureciéndose", polimerizando de nuevo), es un estado intermedio entre los dos anteriores.

En un extrusor, idealmente nos interesa que la zona de transición vítrea sea lo más pequeña posible, es decir, que el polímero pase de sólido a líquido lo mas "bruscamente posible" para evitar zonas de endurecimiento que provoquen atascos o efectos indeseados.

A su vez, para "fluidizar" un termo-plástico, aplicamos calor en el hot-end. Este calor ha de fundir, es esa zona, el termo-plástico. En cambio, al aplicar esa temperatura en un extremo del extrusor ese calor "llegará al otro extremo del extrusor" por conducción. Me explico, en el centímetro 0 de una barra hueca (ej, el filaextruder), aplico 230ºC. Eso produce un flujo de calor con el entorno, a ej.20ºC por convección y otro con el extremo opuesto de la barra a 20ºC también. Cuando lleguemos a un estado de estabilidad, si la barra midiera 20 cm, la distribución de temperatura (dependiendo de que conductividad tenga y la 'h' del fluido del entorno ) podría ser algo así:

cm 0 = 230ºC

cm 2 = 210ºC

cm 4 = 200ºC

cm 6 = 180ºC

cm 8 = 140ºC

cm 10= 120ºC

...

cm 20= 50ºC   (por ejemplo)

Es decir, habría a lo largo de la barra una distribución de temperaturas (gradiente) que iría desde la temperatura máxima, a la mínima por las pérdidas de conducción en la barra y de convección con el entorno. Unido a lo anterior, imaginemos un plástico que se "empieza a fluidizar" (paso del estado de polímero al de transición vítrea) a 180ºC y el paso de transición fluida a fluido es a 210ºC Significaría ,según la tabla anterior, que, dentro del cilindro, del cm 2 al cm 6 el material que circula está en un estado de transición fluida. El puente térmico es el mismo cilindro ya que tiene más conductividad que el entorno que le rodea (aire), y nos interesa que esos 4 cm sean 1 cm o 0.5 cm (reduciendo esa zona), para ello habremos de aumentar es esa zona la transmisión de calor por convección con el ambiente, por ejemplo poniendo un aleteado (anillos equi-espaciados) que aumentan la transmisión por convección. Así, en el cm 6 en vez de 180ºC podría haber 70ªc, lo que haría mas pequeño el extrusor, también haría que el otro extremo estuviese a 22ºC (ejemplo) y fuese más manejable, además, disminuiría la posibilidad de defectos de extrusión y flujos turbulentos de fluido en el interior propios de la zona de transición fluida. También se consigue este efecto de rotura de puente térmico, con la elección de un material con conductividad mucho menor, por eso mi pregunta de si usabas acero AISI 304 (inoxidable).

Espero haberme explicado bien, no me resulta fácil divulgar efectos con una base técnica compleja, lo hago lo mejor que sé, si necesitas alguna aclaración , en la medida de lo que sé, te lo intentaré resolver ;(.

.¿Máxima presión en la zona de extrusión?

Efectivamente, como me dices, mi motor ejerce un pár (con la reductora) de 'x' N.m lo , pero ese par, es ejercido en el extremo de la broca de diámetro 16, es decir a 0.008m del centro de aplicación del par motor, ese par sería el par de extrusión máximo. Toda esta explicación es reducida al mínimo posible, sin tener en cuenta que los extrusores, se usa una disminución del paso para crear zonas de presión en el interior del fluido... etc etc.

A su vez, cuando mecanicé el "tapón" (boquilla), en el interior es un tronco-cono, lo que hace que la presión en esa zona aumente por disminuir, en ese ángulo de cálculo, el diámetro. También varía el diámetro y la expansión en la salida (también dependiendo de la visco-elasticidad del material, lo explica muy bien este artículo http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/3625/1/tema4RUA.pdf  )

·¿Efecto bambú?

Al igual que el efecto Chevron (creación de pequeñas grietas o huecos en el interior central del filamento) u otros, son característicos del proceso de extrusión, en especial de extrusión en perfil cilíndrico (también explicado en el artículo anterior), y se produce cuando flujo de extrusión es inestable o bien por temperatura o por presión de extrusión, y se aprecia por ondulaciones en el material ( figura 4.13 del artículo anterior). 

También es producido por cambios en el plástico y características del termo-plástico fluido como no newtoniano.

UF, espero haber aclarado algo, si es que alguien a estas alturas sigue mis palabras con este tostón. jeje

Mi proyecto es en nano-fabricación , (ingeniería industrial mecánica), esto es simplemente una afición y un proyecto aparte en que empleo mi tiempo libre fuera del trabajo y clases.

Cualquier cuestión no dudes en ponerte en contacto en mi mail (ampudi...@gmail.com) y te la resolveré sin problemas y con gusto, (si entra dentro de lo que sé y te vale de algo)

Un prusaludo, amigo!

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[joseteleo72]

sin palabras me he quedado....aunque   no entiendo todo lo que explicas debido a que mis conocimientos son bastante  menores...pero aun asi muy bien explicado...hay partes que si entiendo..je je

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[Juanje Yaestá]

Es una caña!!! espero poder pronto empezar a montar la mía... Estoy a la espera de la broca y no se si acertare  con el diametro de la m,isma... Algun consejo de donde comprarla y de que tamaño es el mas recomendado para que ajuste bien con el interior de la tubería??

Materiales...donde comprarlos...

Medidas de la tuberia..

Medidor de temperatura de donde  sacarlo y cuanto cuesta?

Motor...cual recomendais.. he visto que hay quien usa uno de parabrisas de coche... 

[Miguel Ampudia]

Hola Juanje,

¿Materiales? Granza de materiales termoplásticos complejos como ABS , simples como PE, PP, PC. También poliamidas (como el Nylon) pa66 y otras, dependiendo del extrusor que desarrolles y las características que tenga. Si te has leído mi mail anterior verás que no es tan fácil como que "todo aparato" pueda extruir todo plástico, depende de lo riguroso del estudio y desarrollo térmico.

Algunos plásticos como el PVC, al pasar una la temperatura de transición vítrea se funde, pero al pasar la de carbonización ( o combustión ) se descompone en humos que son tóxicos y muy complejos. Lo cual, me hace advertir, que no todo plástico vale, cuidado, no queremos perder makers ;D jeje.

Para empezar, reprapworld.com vende granza de ABS y PLA entre otros, hay otras páginas americanas que desarrollan tintes y aditivos para extrusión.

¿Medidas de la tubería? UF, mas complejo aun, depende de que velocidad quieras de extrusión de filamento, que par tenga tu motor, que longitud tenga, que material sea... Yo uso 16mm de díámetro interno, pero mi extrusor está mecanizado bajo diseño propio y el interior me lo han mecanizado con una tolerancia muy buena, una tubería no lo es. ¿Consejo?: Mándalo mecanizar en AISI 304.

¿El medidor de temperatura?, depende del plástico que quieras usar, yo te recomiendo un termoacoplador, que a diferencia de un termistor común, puede alcanzar temperaturas de hasta 673ºK. El termoacoplador que uso es de tipo K, pero el problema es que genera una señal que varía entre 0 y 5 mV, lo que complica el tratamiento y hace necesario un integrado (amplificador) que amplifique la señal hasta conseguir variaciones de 0-3.3V, lo necesario para generar una precisión de 1ºC.

El termoacoplador cuesta unos 9€ y la etapa de amplificación alrededor de 20€.

¿Motor? Cuanto mayor pár motor tenga, mejor, siempre y cuando varie entre 3 y 6 rpm. Yo te recomendaría uno de 23N.m y de 3-6 rpm modulado por PWM. El de limpia-parabrisas, no te lo aconsejo, el par es muy inferior (por lo general) y tu diseño habrá de ser mucho más exhaustivo en cuanto temperaturas, disipación y medidas para que sea capaz de extruir rápido y bien. Me gusta mucho el motor de Diego Trapero, no parece de mucho par, pero al parecer es suficiente para algunos plásticos a ciertas velocidades.

Un saludo, amigo!

Miguel

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[Diego Trapero]

Miguel!

Muchas gracias por tu respuesta, vaya tocho más instructivo. Especialmente el concepto de la rotura del puente térmico, que no conocía. Mi diseño usa tubería de inoxidable 316L, porque pensé que la mayor resistencia térmica ayudaría a "contener" el calor en las zonas deseadas, pero no sabía que este terreno era tan importante para la extrusión y, por ejemplo, nunca hice una simulación térmica del proyecto. Una cosa que me sorprende es que tu velocidad de rotación sea de 3 a 6 rpm, ¿consigues extruir bastante material así? Porque con el diámetro de 16mm (igual que el mío), supongo que saldrá bastante poco, ¿no?. Otra cosa, ¿por qué das la cifra de los 23N·m?¿Como has conseguido una estimación del par? Yo he sido incapaz de momento.

Juanje

Creo que Miguel y yo hemos optado por enfoques un poco diferentes al construir nuestros extrusores, el ha prestado mucha atención a los detalles teóricos y tiene piezas mecanizadas a medida, yo en cambio creo que he optado por un enfoque más rudimentario: mi punto de partida eran otros extrusores existentes como el Lyman y he priorizado ante todo que las piezas sean fáciles de conseguir (off the shelf). Por ello te voy a dar mi opinión sobre lo que preguntas.

Sobre los materiales no tengo nada que añadir a lo que ha dicho Miguel, me gustaría en un futuro probar más materiales aparte del ABS y tendré en cuenta las cuestiones que cuenta.

Sobre la tubería. Yo he usado la combinación de broca de 16mm y tubería de NPS 1/2", que es la que usan la mayoría de extrusores DIY por ajustarse bastante bien (puede necesitar algún retoque interior la tubería). Según tengo entendido el diámetro sólo afecta a la velocidad de extrusión (kg/h) y con 16mm y velocidades de hasta 6-10rpm los que tienen extrusores DIY parece que ya se dan con un canto en los dientes. Si necesitas más usas un motor más rápido. Depende de lo que tu quieras.

Medidor de temperatura. En este caso yo tengo un termistor, porque era más barato y fácil de leer (un simple divisor de tensión) pero coincido con Miguel en el termopar: más temperatura máxima y seguro que la calibración es más fácil. Otra cosa, yo lo leo con un Arduino y ahí llevo el PID, pero hay modelos muy sencillitos que les vale con un módulo PID con termopar y que también funcionan bien (por ejemplo el Lyman)

Motor. Yo uso este: http://www.phidgets.com/products.php?category=38&product_id=3273E_0. 24V, 33RPM y 8 N·m (rated torque) y 54N·m (stall torque). Cuando lo compré me parecía que lo estaba sobredimensionando mucho, porque los otros extrusores DIY que consultaba tenían pares y velocidades mucho menores. Ahora no me importaría tener uno más grande pero creo que para la mayoría de la gente iría perfectísimo. La demás gente que hace su filamento en casa se conforma con bastante menos: el filastruder tiene motor un orden de magnitud más lento y con la mitad de par.

Un saludo y suerte! Estamos aquí para lo que necesites.

[JDC TUTORIALES]

Hola estoy pensando en construir un Extrusor para nuestras impresoras 3d. pero modificado para crear filamento. creo que el sistema seria la mar de sencillo pues os presento un esquema que e realizado en 3d.. siento que sea tan zopenco para escribir e incluso diseñar.. pero espero que capten la idea :D 


se podría encajar en cualquier impresora normal como una prusa i3 etc..  en alguna parte donde no interrumpa para la impresion 3d.  por ejemplo en el marco en la parte superior. 

La espirar empuja el filamento que obviamente esta derretido gracias a la calentador que derritira las virutas de plastico.. la espiral empuja el plastico hacia habajo y este se ve obligado a salir por la boquilla con la metrica que tengamos en este caso de 3mm por poner un ejemplo.. y tendriamos filamento de 3mm :D