Por experiência, digo que isso é um de dois problemas:
1) Quando o componente é velho, o contato a ser soldado pode estar oxidado, o que repele a solda. Neste caso deve-se raspar a ponta a ser soldada para que o metal fique exposto, em vez da camada de óxido.
2) O mais comum é que a peça sendo grande, a dissipação do calor é muito rápida. Neste caso, logo que a solda toca a peça, ela derrete e solidifica logo em seguida, ficando uma solda fria. Cada ferro de solda tem uma especificação de potência (até uns 50W para ferros comuns e uns 70W para ferros lead-free) e esta potência influencia em quanto o ferro consegue fornecer calor para manter a temperatura desejada. Assim, um ferro de alta potência consegue manter o calor mais facilmente, mesmo quando a peça começa a dissipá-lo. Neste quesito, não é questão do ferro ser bom ou ruim, apenas de olhar a especificação dele (ele vai ser ruim é se não tiver a potência no manual, ou se operar em malha aberta). Para alguns ferros ajustáveis que não têm o sensor de temperatura bem na ponta, basta aumentar a temperatura que a solda vai ficar melhor. Como dito pelo Samir, deve-se lembrar que se o interruptor tiver peças de plástico, essas podem derreter se as partes metálicas começarem a dissipar muito calor.
Para ambos os casos, lambuzar a peça com fluxo às vezes ajuda (mas fluxo borbulhando também dissipa calor).
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Ronan PaixãoEngenheiro eletrônico
Instituto Militar de Engenharia - IME
(21) 8822-1709