Gründe gegen ein kleineres Hotend
Manuel Dejonghe
ich hatte in den letzten Tagen und Wochen die Gelegenheit, einen Prusa
Mendel mit 0,35-Nozzle auszuprobieren, genau so wie im zweiten
Workshop verwendet.
Dabei sind mir einige Sachen aufgefallen, deren man sich bewusst sein
sollte, wenn man sich für ein kleineres Nozzle entscheidet:
- Kleiner heisst langsamer, Teil 1: Wenn man konsequenterweise mit dem
kleineren Nozzle auch feinere Layer machen möchte, setzt man in
Skeinforge (in Carve->Layer Thickness) runter. Diese Änderung wirkt
sich nicht nur auf die Z-Achse aus, sondern auch auf X und Y. Eine
kleine Änderung hier hat also schon (da kubisch) großen Einfluß auf
die Druckdauer.
- Kleiner heisst langsamer, Teil 2: Die kleinere Öffnung des Hotends
hat zur Folge, dass der Extrudervorschub bei gleicher
Druckgeschwindigkeit viel mehr Kraft auf das Filament aufbringen muss,
was der Hobbed Bolt aktuell einfach nicht packt: Der Motor bekommt das
(dank der Übersetzung) locker gedreht, aber der Hobbed Bolt schrappt
einfach Material weg, das Material ist zu weich um auf diese Methode
das Filament in den Druckkopf zu drücken. Man muss, um bei gleicher
Kraft auf dem Bolt zu bleiben, die Druckgeschwindigkeit (Feed
Rate/Flow Rate) drastisch reduzieren. Hat also auch Einfluß auf die
Druckdauer. Ein bisschen näher beschrieben ist das hier:
http://forums.reprap.org/read.php?35,70102,79057#msg-79057
Bei ABS manifestiert sich das Problem nochmal stärker, weil es zur
Drucktemperatur weniger flüssig ist, abermals erhöhter Druck im
Hotend.
- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass der
schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" für den Druckbeginn
nochmal deutlich enger geworden ist.
Zur Erinnerung: Wenn man zu tief startet, hat man trotz kleiner
Druckgeschwindigkeit irgendwann das Problem, dass der Druck im
Extruderkopf zu hoch ist, und das Filament schon wieder durchrutscht.
Mit einem kleineren Nozzle wird es also nochmal wichtiger,
berührungslose Z-Null-Einstellung zu haben, ebenso muss das Printbed
noch präziser plan sein.
Mit dem kleinen Hotend stellt es nicht nur einen Unterschied, sondern
auch tatsächlich ein Problem dar, wenn man das Kaptop auf dem
Spiegel/Heatbed stellenweise überlappend aufgeklebt hat.
Es sei abschließend gesagt, dass diese Sachen aufgefallen sind, als
ich mit einem 0,35 Nozzle eine 0,29 Layer Thickness machen wollte. Das
kann ich auch mit meinem 0,5er Nozzle, und zwar deutlich weniger
problematisch.
ciao, Manuel
P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es tatsächlich
vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer hätte das
gedacht ?
heimadresse
Als erstes m�chte ich Dir erst einmal danken, das du uns immer mit
Neuerungen und Verbesserungen per e-Mail weiter hilfst.
Das spart unheimlich viel Zeit beim herumprobieren. Ich hoffe wir k�nnen
auch in Zukunft auf deine Hilfe bauen.
Das es noch andere Hotends gibt, habe ich zwar schon gewusst, jedoch bin ich
davon ausgegangen, das alle Prusa Mendel,
die je in Aachen gebaut wurden auch das selbe Hotend haben. So wie es
aussieht, dann doch nicht.
Ich habe jetzt schon das ein oder andere Teil, mit der "alten" Skeinforge -
Einstellung aus den Profilen von euch, mit gutem Ergebnis gedruckt.
Es hat dabei keine gr��eren Probleme mit der F�rderung des Filaments
gegeben. Von einem Abrieb oder gar stehen bleiben, habe ich noch nichts
bemerken k�nnen.
Allerdings habe ich mir Gedanken �ber Deine Info unter P.S. gemacht.
"P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es tats�chlich
vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer h�tte das
gedacht ?"
Denn ab und zu, w�hrend des Druckes, sieht das austretende Filament etwas
"abgek�hlt" aus.
Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments auf einer
Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben biegt und
schlecht klebt.
Das wird zwar beim n�chsten dar�ber "B�geln" wieder glatt, klebt aber nicht
so gut zusammen, wenn es eine d�nnere Wandung ist.
Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenh�ngt. Ich mu�te
sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erh�hen,
da sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war. Die Idee
die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr gut
angebracht.
Auch deine Info:
"- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass der
schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" f�r den Druckbeginn
nochmal deutlich enger geworden ist."
Hierzu m�chte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den "schmalen
Grat" zur�ck kommen.
Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den anderen, von der
"RepRap.org" Seite handelt.
Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo man ohne
Probleme sehr genau und prezise die ben�tigte H�he bzw. Tiefe der Z-Achse
einstellen kann.
Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische Verstellung
des Endschalters.
Das Drucken auf Kaptop ist nat�rlich ein gro�es Problem, wenn dieses
�berlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage h�ngen bleibt, das
Kaptop verzieht und ein noch gr��erer "H�gel" entsteht.
Aber ich drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also ohne Kaptop.
Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil der ertsen
Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt.
Aber sp�testens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt dann so gut,
das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen Druckteils, vom
Spiegel gibt.
Also ich denke, man k�nnte auf das Kaptop beim Spiegel auch eventuell
verzichten.
Oder was machen denn die anderen? Wie und worauf druckt Ihr denn? Wie sind
denn eure Druckergebnisse, mit dem 0,35er Hotend?
Hat vielleicht schon einmal jemand solche �nderungen in Skeinforge, wie von
Manuel beschrieben gemacht, oder machen m�ssen und hat damit Erfahrungen
sammeln k�nnen?
Gru� an alle
Thomas Weidisch
----- Original Message -----
From: "Manuel Dejonghe" <man...@dejonghe.de>
To: "ACPrusaMendel" <ACPrus...@googlegroups.com>
Sent: Monday, November 21, 2011 4:29 PM
Subject: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
Hallo zusammen,
ich hatte in den letzten Tagen und Wochen die Gelegenheit, einen Prusa
Mendel mit 0,35-Nozzle auszuprobieren, genau so wie im zweiten
Workshop verwendet.
Dabei sind mir einige Sachen aufgefallen, deren man sich bewusst sein
sollte, wenn man sich f�r ein kleineres Nozzle entscheidet:
- Kleiner heisst langsamer, Teil 1: Wenn man konsequenterweise mit dem
kleineren Nozzle auch feinere Layer machen m�chte, setzt man in
Skeinforge (in Carve->Layer Thickness) runter. Diese �nderung wirkt
sich nicht nur auf die Z-Achse aus, sondern auch auf X und Y. Eine
kleine �nderung hier hat also schon (da kubisch) gro�en Einflu� auf
die Druckdauer.
- Kleiner heisst langsamer, Teil 2: Die kleinere �ffnung des Hotends
hat zur Folge, dass der Extrudervorschub bei gleicher
Druckgeschwindigkeit viel mehr Kraft auf das Filament aufbringen muss,
was der Hobbed Bolt aktuell einfach nicht packt: Der Motor bekommt das
(dank der �bersetzung) locker gedreht, aber der Hobbed Bolt schrappt
einfach Material weg, das Material ist zu weich um auf diese Methode
das Filament in den Druckkopf zu dr�cken. Man muss, um bei gleicher
Kraft auf dem Bolt zu bleiben, die Druckgeschwindigkeit (Feed
Rate/Flow Rate) drastisch reduzieren. Hat also auch Einflu� auf die
Druckdauer. Ein bisschen n�her beschrieben ist das hier:
http://forums.reprap.org/read.php?35,70102,79057#msg-79057
Bei ABS manifestiert sich das Problem nochmal st�rker, weil es zur
Drucktemperatur weniger fl�ssig ist, abermals erh�hter Druck im
Hotend.
- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass der
schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" f�r den Druckbeginn
nochmal deutlich enger geworden ist.
Zur Erinnerung: Wenn man zu tief startet, hat man trotz kleiner
Druckgeschwindigkeit irgendwann das Problem, dass der Druck im
Extruderkopf zu hoch ist, und das Filament schon wieder durchrutscht.
Mit einem kleineren Nozzle wird es also nochmal wichtiger,
ber�hrungslose Z-Null-Einstellung zu haben, ebenso muss das Printbed
noch pr�ziser plan sein.
Mit dem kleinen Hotend stellt es nicht nur einen Unterschied, sondern
auch tats�chlich ein Problem dar, wenn man das Kaptop auf dem
Spiegel/Heatbed stellenweise �berlappend aufgeklebt hat.
Es sei abschlie�end gesagt, dass diese Sachen aufgefallen sind, als
ich mit einem 0,35 Nozzle eine 0,29 Layer Thickness machen wollte. Das
kann ich auch mit meinem 0,5er Nozzle, und zwar deutlich weniger
problematisch.
ciao, Manuel
P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es tats�chlich
vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer h�tte das
gedacht ?
Manuel Dejonghe
antworten finden sich inline:
2011/11/21 heimadresse <heima...@t-online.de>:
>> "P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es tatsächlich
>> vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer hätte das
>> gedacht ?"
>
> Denn ab und zu, während des Druckes, sieht das austretende Filament etwas
> "abgekühlt" aus.
> Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments auf einer
> Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben biegt und
> schlecht klebt.
> Das wird zwar beim nächsten darüber "Bügeln" wieder glatt, klebt aber nicht
> so gut zusammen, wenn es eine dünnere Wandung ist.
> Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenhängt. Ich mußte
> sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erhöhen,
> da sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war. Die Idee
> die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr gut
> angebracht.
Temperatur erhöhen verringert natürlich auch den Durchflusswiderstand,
aber nur bis zu einer gewissen Temperatur, die wir noch nicht gefunden
haben :)
> Auch deine Info:
>> "- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass der
>> schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" für den Druckbeginn
>> nochmal deutlich enger geworden ist."
>
> Hierzu möchte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den "schmalen
> Grat" zurück kommen.
> Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den anderen, von der
> "RepRap.org" Seite handelt.
> Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo man ohne
> Probleme sehr genau und prezise die benötigte Höhe bzw. Tiefe der Z-Achse
> einstellen kann.
> Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische Verstellung
> des Endschalters.
Ja, natürlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch eine
Low-Tech-Lösung für das Problem gesehen: Es gibt auf thingiverse
inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein mechanischen
Endschalter mit einer Einstellschraube graduell einzustellen:
http://www.thingiverse.com/thing:12778
http://www.thingiverse.com/thing:11341
> Das Drucken auf Kaptop ist natürlich ein großes Problem, wenn dieses
> überlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage hängen bleibt, das
> Kaptop verzieht und ein noch größerer "Hügel" entsteht.
> Aber ich drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also ohne Kaptop.
> Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
> Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil der ertsen
> Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt.
> Aber spätestens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt dann so gut,
> das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen Druckteils, vom
> Spiegel gibt.
> Also ich denke, man könnte auf das Kaptop beim Spiegel auch eventuell
> verzichten.
Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und es
ging überhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch nicht
sauber genug (Fetttapsen).
Ich habe immer mehrere Spiegel zur Hand, nehme einen Spiegel mit den
Klämmerchen nach dem Druck vom Heatbed und spanne den nächsten Spiegel
ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich
weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann dann
in Ruhe abkühlen. Dabei löst sich das Bauteil meistens von selbst vom
Spiegel/Kapton.
Achtung: Der Handelsname (DuPont) von dem Zeug ist "Kapton", nicht
Kaptop, nur für den Fall dass Ihr danach sucht.
ciao, Manuel
Dominik Schlütter
> Ja, natürlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch eine Low-Tech-Lösung für das Problem gesehen: Es gibt auf thingiverse inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein mechanischen Endschalter mit einer Einstellschraube graduell einzustellen:
> http://www.thingiverse.com/thing:12778
> http://www.thingiverse.com/thing:11341
Das sieht für mich nicht so aus, als könne das die nötige Exaktheit erreichen. Wir reden ja hier von Höhenunterschieden kleiner als 1mm - die bekomme ich mit dem "Original"-Endstop aus dem Workshop ja schon, wenn ich die Klemmung nicht auf der Z-Achse verschiebe sondern das Teil um den Klemmpunkt ein wenig verdrehe.
> Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und es ging überhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch nicht sauber genug (Fetttapsen).
Ja, die Oberfläche muss fettfrei sein - auch mit Kapton. Ich habe mich neulich auch gewundert, warum der Druck trotz korrekter Z-Einstellung an einigen Stellen nicht auf der Platte blieb (das betrifft den Perimeter der untersten Lage). Ein Reinigungstuch hat dann Abhilfe geschaffen ... .
> Ich habe immer mehrere Spiegel zur Hand, nehme einen Spiegel mit den Klämmerchen nach dem Druck vom Heatbed und spanne den nächsten Spiegel ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann dann in Ruhe abkühlen. Dabei löst sich das Bauteil meistens von selbst vom Spiegel/Kapton.
Ja, das klingt nach einer guten Methode. Bis zum "Dauerbetrieb" fehlen uns allerdings noch ein paar andere Punkte - momentan sehe ich trotz Druckauftrag mehrerer gleicher Objekte von "multiply" in Skeinforge ab, weil dann gleich immer vier Stücke ruiniert sind, während sonst meist ein oder zwei komplett fertig gestellt werden.
Gruß,
Dominik.
Dominik Schlütter
> Dabei sind mir einige Sachen aufgefallen, deren man sich bewusst sein sollte, wenn man sich für ein kleineres Nozzle entscheidet:
>
> - Kleiner heisst langsamer, Teil 1: Wenn man konsequenterweise mit dem kleineren Nozzle auch feinere Layer machen möchte, setzt man in Skeinforge (in Carve->Layer Thickness) runter. Diese Änderung wirkt sich nicht nur auf die Z-Achse aus, sondern auch auf X und Y. Eine kleine Änderung hier hat also schon (da kubisch) großen Einfluß auf die Druckdauer.
Sie wirkt sich in X- und Y-Richtung soweit aus, dass auch da z.B. die Wände dünner werden, ja. Aber ich habe da die Erfahrung gemacht, dass das z.B. beim Infill keinen Unterschied macht - da werden die gleichen Waben gedruckt, nur eben mit dünnerem Material.
> - Kleiner heisst langsamer, Teil 2: Die kleinere Öffnung des Hotends hat zur Folge, dass der Extrudervorschub bei gleicher Druckgeschwindigkeit viel mehr Kraft auf das Filament aufbringen muss, was der Hobbed Bolt aktuell einfach nicht packt: Der Motor bekommt das (dank der Übersetzung) locker gedreht, aber der Hobbed Bolt schrappt einfach Material weg, das Material ist zu weich um auf diese Methode das Filament in den Druckkopf zu drücken.
Das hingegen passiert hier nicht. Bevor die geriffelte Schraube durchdreht, tut es das kleine Zahnrad auf der Motorwelle - aber auch das ist mit ein wenig Bastelei glücklicherweise in den letzten Tagen nicht mehr vorgekommen.
> Man muss, um bei gleicher Kraft auf dem Bolt zu bleiben, die Druckgeschwindigkeit (Feed Rate/Flow Rate) drastisch reduzieren. Hat also auch Einfluß auf die Druckdauer. Ein bisschen näher beschrieben ist das hier:
> http://forums.reprap.org/read.php?35,70102,79057#msg-79057
Das Posting wird nicht gefunden, man wird dann zu einer FAQ-Seite weitergeleitet, wo man schliesslich <http://forums.reprap.org/read.php?245,70102,79057#msg-79057> findet. Ich habe aber bislang keine Probleme mit der Geschwindigkeit. Bei "Tempo 120" wird es zu unsauber, aber 80-100 sind in der Regel kein Problem (wobei das auch stark vom Werkstück abhängt, beispielsweise wie viele "Löcher" das hat, die ein Stoppen des Extruders nötig machen).
In unserer momentanen HQ-Standardeinstellung drucken wir mit einer Z-Höhe von 0,25mm, "feed" 60, "flow" 62 (und den Perimeter jeweils mit 50%). Außerdem habe ich unter "Dimension" den Filament-Durchmesser auf 2.77 verringert, so dass mehr Material verdruckt werden sollte - ansonsten waren die Stränge zu dünn und sind z.B. beim Perimeter oder der Deckschraffur nicht mit den nebenliegenden verschmolzen.
Der schnelle Modus druckt 0,35mm Z-Höhe bei "feed/flow" 100/102 (Perimeter mit 40%) und in allen Fällen haben wir die Temperatur auf 180°C gesenkt (und da besteht vermutlich sogar noch Spielraum nach unten). Das ist dann aber nicht mehr so sauber wie die langsame Variante.
> - Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass der schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" für den Druckbeginn nochmal deutlich enger geworden ist.
Ja. Die Z-Einstellung ist kritisch.
> Zur Erinnerung: Wenn man zu tief startet, hat man trotz kleiner Druckgeschwindigkeit irgendwann das Problem, dass der Druck im Extruderkopf zu hoch ist, und das Filament schon wieder durchrutscht.
Das Problem habe ich nicht, aber bei zu tiefer Einstellung werden die untersten Lagen zu breit, und man muss das anschliessend aufwändig mit dem Cutter wieder begradigen. Fängt man zu hoch an, wird das Werkstück unten nicht dicker - dafür hält es oft nicht vernünftig auf der Grundplatte und bei nicht 100%-er planer Einstellung des Schlittens gibt es oft Stellen, wo kein durchgehender Druckstreifen mehr auf der Platte landet, sondern nur noch einzelne Blobs, die teilweise dann auch verzogen werden. Wichtig ist auch, dass man die Einstellung des Z-Anschlags beim auf Drucktemperatur aufgeheiztem Bett und Hotend macht (das war hier anfangs eine beliebte Fehlerquelle).
> Es sei abschließend gesagt, dass diese Sachen aufgefallen sind, als ich mit einem 0,35 Nozzle eine 0,29 Layer Thickness machen wollte. Das kann ich auch mit meinem 0,5er Nozzle, und zwar deutlich weniger problematisch.
Wir haben auch mit 0.2mm Schichtdicke gedruckt, das war im Ergebnis schon ziemlich gut. Es dauert dann aber ziemlich lange. Das dünnste war bisher 0.2mm und Skalierung in Skeinforge auf 75%, das skaliert auch die Schichtdicken mit.
> P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es tatsächlich vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer hätte das gedacht ?
Ich nicht, und ich kann es bei unseren Druckparametern auch nicht nachvollziehen. Mit welchen Geschwindigkeiten und Temperaturen druckst du denn, dass es da zu Problemen kommt? Das muss ja unter 180°C und über Tempo 120 sein.
Gruß,
Dominik.
Axel Ganz
nun haben wir bei uns versucht, da weiterzumachen,
wo wir am Mittwoch beim Dorkbot-Treffen aufgehört hatten.
Es hat auch fast alles geklappt, Software auf neuem OSX-Rechner
installiert,
eigene STL-Datei erstellt, die ohne Probleme vom Druckertreiber
importiert und in G-Code gewandelt wurde.
Der Drucker war betriebsbereit, das Heatpad war auf Temperatur und der
Extruder auch (185 Grad),
und das Filament war eingefädelt.
Aber als wir dann den Druck gestartet haben, sind die XYZ-Motoren dem
Ausdruck entsprechend zwar
rumgefahren, nur das Filament wurde nicht durch Motor und das Getriebe
weitergeführt und so kam kein PLA aus der Düse,
Wenn man den Extrudermotor von Hand angesteuert hat, hat sich das
Zahnrad nämlich gedreht und das Filament
wurde auch eingezogen, nur eben während des Druckvorgangs leider nicht.
Woran könnte das liegen?
Hängt das auch mit dem kleineren Nozzle zusammen?
Und ich habe auch noch mal alles durchsucht,
aber den Temperaturfühler für das Heatpad haben wir nicht,
wahrscheinlich auch weil wir früher den Workshop verlassen hatten.
Viele Grüße
Axel
Scheepers
Du hast warscheinlich keine extrusion werte im .gcode file (zb : G1 X3.2
Y7.3 E0.2) oder die E werten bleiben immer gleich.
In skeinforge bei dimension, activate dimension, und absolute extrusion
distance,
Best regards
Jos Scheepers
MaukCC
This e-mail is subject to a disclaimer
-----Oorspronkelijk bericht-----
Van: acprus...@googlegroups.com
[mailto:acprus...@googlegroups.com] Namens Axel Ganz
Verzonden: vrijdag 25 november 2011 21:18
Aan: acprus...@googlegroups.com
Onderwerp: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
Axel Ganz
das wird es sein! Danke für den Tipp.
Viele Grüße
Axel
Verse, Stefan
Ich habe bei RS-Components auch Kapton als breite Folie gesehen :
http://de.rs-online.com/web/p/isolierfilm/5363946/
Da sind wohl 5 Folien a 304x200 drin. Bei genügend Interesse wäre eine Sammelbestellung denkbar.
Gruß,
Stefan Verse
> -----Ursprüngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Manuel Dejonghe
> Gesendet: Mittwoch, 23. November 2011 16:12
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
heimadresse
Ich finde die Info vom Stefan gut, denn dieses Kapton ist wirklich breit
genug um darauf zu drucken, ohne einen �bergang zu haben.
Keinen �bergang beim Kapton zu haben ist wirklich sehr hilfreich, wenn man
auf dem Kapton druckt.
Allerdings mu� ich dazu einmal meine Druckerfahrungen interpretieren.
Das Kapton ist doch ziemlich teuer und ich habe einfach mal ein paar
Versuche mit anderen Materialien gemacht.
Mein Ergebnis dieser Test�s ist, das ich meine Objekte auf dem blanken Ikea
Spiegel drucke.
Wenn dieser hei� genug ist (60 Grad) und der Abstand des Hotends zum Spiegel
genau passt, dann funktioniert es perfekt.
Nach dem Druck lasse ich den Spiegel wieder etwas abk�hlen (so ca. 40Grad,
aber nicht bis 20Grad!) und bekomme dann
das Druckobjekt auch gut wieder ab. Also ich kann sehr gut auf das teure
Kapton verzichten.
So habe ich z.B. dieses Objekt ohne Probleme auf dem Spiegel gedruckt:
http://www.thingiverse.com/thing:9456
Das hat alles besten funktioniert. Sogar die feinen Beine hat der Drucker
hinbekommen (was nat�rlich nicht nur auf die Art der Druckplatte
zur�ckzuf�hren ist!).
Also es gibt f�r mich keinen Grund, das kleinere Hotend abzuwerten. Ich
denke das ein kleineres Hotend noch besser ist, um solche Objekte wie das
Pferd aus Thingiverse zu drucken.
Was ich aber auch wiederum festgestellt habe, ist die Tatsache, das der
Abstand bei einem kleineren Hotend zum Spiegel wirklich absolut exakt
stimmen mu�!!!
Ist der Abstand zu gering, klebt zwar das Material auf dem Spiegel gut,
jedoch kommt nicht genug Material aus dem Hotend heraus,
welches sich als eine graue Spur (bei dem schwarzen PLA) auf dem Spiegel
zeigt. Dadurch kann sich das Material im Hotend stauen
und kann zu Transportproblemen beim Extruder f�hren.
Ist der Abstand nur geringf�hgig zu gro�, wird das Material nicht gut genug
auf das Spiegelglas gedr�ckt und haftet dadurch auch an manchen Stellen
nicht.
Zwar wird das ganze bei der zweiten Lage wieder ausgeglichen, jedoch sieht
das ganze nicht gut aus.
Ich habe bei meinen Versuchen festgestellt, das die Druckplattform sich in
der H�he um Zehntel bzw. Hunderstel durch die unterschiedliche Temperatur
der Druckplattform ver�ndert.
Deshalb stelle ich vor jedem Druckbeginn den Abstand des Hotends zum Spiegel
erneut exakt ein.
Hierzu nehme ich einfach ein "normales" Blatt Druckerpapier und lege es
zwischen das Hotend und den Spiegel.
Das Hotend mu� nat�rlich aufgeheizt sein, damit kein kaltes Material noch am
Ausgang h�ngt.
Dann fahre ich die Z-Achse bis zum Magnetendschalter herunter. Wenn das
Druckerpapier saugend hindurchgezogen werden kann, passt der Abstand
perfekt.
Dann sind auch sch�ne Spuren des Materials auf dem Spiegel zu sehen, die
sich als satte Schwarze Linien (bei schwarzen PLA) auf dem Spiegel
darstellen,
die leicht gedr�ckt aussehen. Die also nicht mehr rund sind, sondern etwas
auf der Oberfl�che abgeflacht sind, weil das Hotend noch einen geringen
Druck auf
das PLA aus�bt und somit das Material auf den Spiegel anpresst. Sollte der
Abstand vor Druckbeginn nicht passen und das Druckpapier leicht
hindurchzuziehen sein,
bzw. festgeklemmt sein, so kann ich das durch das Poti am Magnetendschalter
leicht korrigieren und fahre die Z-Achse noch einmal hoch und runter, bevor
ich den Druck starte.
Das mache ich so lange, bis der Abstand passt.
Auch habe ich f�r die Befestigung der Druckplatte mit Heizelemt, f�r die 4
M3 Schrauben mit Federn, sogenannte Stopmuttern verwendet.
Ich hatte gedacht, das die Federwirkung zwischen der X-Achsen-Platte und der
Heizplatte bzw. Druckplatte, ausreichend ist, und die normalen M3 Muttern
sich dadurch nicht verstellen.
Allerdings haben die Muttern sich schneller verstellt als man denken kann.
Somit sah das Druckergebnis auch erschreckend aus und die Parallelit�t
konnte man nat�rlich vergessen.
Seit ich nun die Stopmuttern verwende und die Druckplattform parallel zum
Verlauf des Hotends mit oben genannter Druckerpapiermethode eingestellt
habe, gelingt einfach jeder Druck.
Die Stopmuttern haben noch einen Plastikring mit angebracht, der die Mutter
auf der Schraube festh�lt. Somit verstellt sich nun nichts mehr.
In den letzten Tagen, habe ich ein paar Dinge mit dieser Methode gedruckt.
Unter anderem auch einen Deckel mit einem Durchmesser von 150mm und einer
H�he von 20mm.
Wohl mein gr��tes Objekt bis jetzt, wo es absolut darauf ankam, das die
Druckplattform exakt parallel zum Hotendverlauf stehen mu�te,
um das "ankleben" der ertsen Lage auf dem Ikea Spiegel in diesem gro�en
Durchmesser auch zu gew�hrleisten.
Ein paar Weihnachtssterne und ein Geh�useteil, wurden mit dieser Methode
ebenfalls in sehr guter Qualit�t gedruckt.
Jetzt wo ich sehr viel herumprobiert habe und meine Einstellungen gefunden
habe, bin ich sehr zufrieden mit den Druckergebnissen. Was am Anfang absolut
nicht der Fall war.
Ich hoffe das Ihr alle ebenfalls gute Druckergebnisse erreichen konntet.
Gru� Thomas Weidisch
----- Original Message -----
From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
To: <acprus...@googlegroups.com>
Sent: Tuesday, December 06, 2011 6:49 PM
Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
Zur Info :
Ich habe bei RS-Components auch Kapton als breite Folie gesehen :
http://de.rs-online.com/web/p/isolierfilm/5363946/
Da sind wohl 5 Folien a 304x200 drin. Bei gen�gend Interesse w�re eine
Sammelbestellung denkbar.
Gru�,
Stefan Verse
> -----Urspr�ngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Manuel Dejonghe
> Gesendet: Mittwoch, 23. November 2011 16:12
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
>
> Hallo zusammen,
>
> antworten finden sich inline:
>
> 2011/11/21 heimadresse <heima...@t-online.de>:
> >> "P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es
> tats�chlich
> >> vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer h�tte das
> >> gedacht ?"
> >
> > Denn ab und zu, w�hrend des Druckes, sieht das austretende Filament
> etwas
> > "abgek�hlt" aus.
> > Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments auf
> einer
> > Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben
> biegt und
> > schlecht klebt.
> > Das wird zwar beim n�chsten dar�ber "B�geln" wieder glatt, klebt aber
> nicht
> > so gut zusammen, wenn es eine d�nnere Wandung ist.
> > Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenh�ngt. Ich
> mu�te
> > sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erh�hen,
> > da sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war. Die
> Idee
> > die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr gut
> > angebracht.
>
> Temperatur erh�hen verringert nat�rlich auch den Durchflusswiderstand,
> aber nur bis zu einer gewissen Temperatur, die wir noch nicht gefunden
> haben :)
>
> > Auch deine Info:
> >> "- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass
> der
> >> schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" f�r den Druckbeginn
> >> nochmal deutlich enger geworden ist."
> >
> > Hierzu m�chte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den
> "schmalen
> > Grat" zur�ck kommen.
> > Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den anderen,
> von der
> > "RepRap.org" Seite handelt.
> > Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo man
> ohne
> > Probleme sehr genau und prezise die ben�tigte H�he bzw. Tiefe der Z-
> Achse
> > einstellen kann.
> > Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische
> Verstellung
> > des Endschalters.
>
> Ja, nat�rlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch eine
> Low-Tech-L�sung f�r das Problem gesehen: Es gibt auf thingiverse
> inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein mechanischen
> Endschalter mit einer Einstellschraube graduell einzustellen:
> http://www.thingiverse.com/thing:12778
> http://www.thingiverse.com/thing:11341
>
>
> > Das Drucken auf Kaptop ist nat�rlich ein gro�es Problem, wenn dieses
> > �berlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage h�ngen
> bleibt, das
> > Kaptop verzieht und ein noch gr��erer "H�gel" entsteht.
> > Aber ich drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also ohne
> Kaptop.
> > Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
> > Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil der
> ertsen
> > Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt.
> > Aber sp�testens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt dann
> so gut,
> > das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen Druckteils,
> vom
> > Spiegel gibt.
> > Also ich denke, man k�nnte auf das Kaptop beim Spiegel auch eventuell
> > verzichten.
>
> Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und es
> ging �berhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch nicht
> sauber genug (Fetttapsen).
> Ich habe immer mehrere Spiegel zur Hand, nehme einen Spiegel mit den
> Kl�mmerchen nach dem Druck vom Heatbed und spanne den n�chsten Spiegel
> ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich
> weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann dann
> in Ruhe abk�hlen. Dabei l�st sich das Bauteil meistens von selbst vom
> Spiegel/Kapton.
>
> Achtung: Der Handelsname (DuPont) von dem Zeug ist "Kapton", nicht
> Kaptop, nur f�r den Fall dass Ihr danach sucht.
>
> ciao, Manuel
Verse, Stefan
Das erzeugt in mir aber eher den Wunsch das technisch zu lösen.
Bleibt die Platte denn parallel - und du musst nur den Z-Anschlag anpassen ?
Ich stelle mir nämlich gerade gewisse ältere Teilnehmer vor, die das nicht so genau sehen und anpassen können.
Ich könnte mir sehr gut z.b. einen Ultraschall-Abstandssensor(am Hotend montiert) vorstellen und die Z-Achse darauf einkalibrieren (eventuell auch nen Laser-Abstandsmesser). Interessieren tut ja nur der Wirkliche Abstand Hotend->Platte.
Gruß,
Stefan Verse
> -----Ursprüngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von heimadresse
> Gesendet: Mittwoch, 7. Dezember 2011 18:09
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
>
> Hallo zusammen.
>
> Ich finde die Info vom Stefan gut, denn dieses Kapton ist wirklich
> breit
> genug um darauf zu drucken, ohne einen Übergang zu haben.
> Keinen Übergang beim Kapton zu haben ist wirklich sehr hilfreich, wenn
> man
> auf dem Kapton druckt.
>
> Allerdings muß ich dazu einmal meine Druckerfahrungen interpretieren.
> Das Kapton ist doch ziemlich teuer und ich habe einfach mal ein paar
> Versuche mit anderen Materialien gemacht.
> Mein Ergebnis dieser Test´s ist, das ich meine Objekte auf dem blanken
> Ikea
> Spiegel drucke.
> Wenn dieser heiß genug ist (60 Grad) und der Abstand des Hotends zum
> Spiegel
> genau passt, dann funktioniert es perfekt.
> Nach dem Druck lasse ich den Spiegel wieder etwas abkühlen (so ca.
> 40Grad,
> aber nicht bis 20Grad!) und bekomme dann
> das Druckobjekt auch gut wieder ab. Also ich kann sehr gut auf das
> teure
> Kapton verzichten.
>
> So habe ich z.B. dieses Objekt ohne Probleme auf dem Spiegel gedruckt:
> http://www.thingiverse.com/thing:9456
> Das hat alles besten funktioniert. Sogar die feinen Beine hat der
> Drucker
> hinbekommen (was natürlich nicht nur auf die Art der Druckplatte
> zurückzuführen ist!).
> Also es gibt für mich keinen Grund, das kleinere Hotend abzuwerten. Ich
> denke das ein kleineres Hotend noch besser ist, um solche Objekte wie
> das
> Pferd aus Thingiverse zu drucken.
>
> Was ich aber auch wiederum festgestellt habe, ist die Tatsache, das der
> Abstand bei einem kleineren Hotend zum Spiegel wirklich absolut exakt
> stimmen muß!!!
> Ist der Abstand zu gering, klebt zwar das Material auf dem Spiegel gut,
> jedoch kommt nicht genug Material aus dem Hotend heraus,
> welches sich als eine graue Spur (bei dem schwarzen PLA) auf dem
> Spiegel
> zeigt. Dadurch kann sich das Material im Hotend stauen
> und kann zu Transportproblemen beim Extruder führen.
> Ist der Abstand nur geringfühgig zu groß, wird das Material nicht gut
> genug
> auf das Spiegelglas gedrückt und haftet dadurch auch an manchen Stellen
> nicht.
> Zwar wird das ganze bei der zweiten Lage wieder ausgeglichen, jedoch
> sieht
> das ganze nicht gut aus.
> Ich habe bei meinen Versuchen festgestellt, das die Druckplattform sich
> in
> der Höhe um Zehntel bzw. Hunderstel durch die unterschiedliche
> Temperatur
> der Druckplattform verändert.
> Deshalb stelle ich vor jedem Druckbeginn den Abstand des Hotends zum
> Spiegel
> erneut exakt ein.
> Hierzu nehme ich einfach ein "normales" Blatt Druckerpapier und lege es
> zwischen das Hotend und den Spiegel.
> Das Hotend muß natürlich aufgeheizt sein, damit kein kaltes Material
> noch am
> Ausgang hängt.
> Dann fahre ich die Z-Achse bis zum Magnetendschalter herunter. Wenn das
> Druckerpapier saugend hindurchgezogen werden kann, passt der Abstand
> perfekt.
> Dann sind auch schöne Spuren des Materials auf dem Spiegel zu sehen,
> die
> sich als satte Schwarze Linien (bei schwarzen PLA) auf dem Spiegel
> darstellen,
> die leicht gedrückt aussehen. Die also nicht mehr rund sind, sondern
> etwas
> auf der Oberfläche abgeflacht sind, weil das Hotend noch einen geringen
> Druck auf
> das PLA ausübt und somit das Material auf den Spiegel anpresst. Sollte
> der
> Abstand vor Druckbeginn nicht passen und das Druckpapier leicht
> hindurchzuziehen sein,
> bzw. festgeklemmt sein, so kann ich das durch das Poti am
> Magnetendschalter
> leicht korrigieren und fahre die Z-Achse noch einmal hoch und runter,
> bevor
> ich den Druck starte.
> Das mache ich so lange, bis der Abstand passt.
> Auch habe ich für die Befestigung der Druckplatte mit Heizelemt, für
> die 4
> M3 Schrauben mit Federn, sogenannte Stopmuttern verwendet.
> Ich hatte gedacht, das die Federwirkung zwischen der X-Achsen-Platte
> und der
> Heizplatte bzw. Druckplatte, ausreichend ist, und die normalen M3
> Muttern
> sich dadurch nicht verstellen.
> Allerdings haben die Muttern sich schneller verstellt als man denken
> kann.
> Somit sah das Druckergebnis auch erschreckend aus und die Parallelität
> konnte man natürlich vergessen.
> Seit ich nun die Stopmuttern verwende und die Druckplattform parallel
> zum
> Verlauf des Hotends mit oben genannter Druckerpapiermethode eingestellt
> habe, gelingt einfach jeder Druck.
> Die Stopmuttern haben noch einen Plastikring mit angebracht, der die
> Mutter
> auf der Schraube festhält. Somit verstellt sich nun nichts mehr.
>
> In den letzten Tagen, habe ich ein paar Dinge mit dieser Methode
> gedruckt.
> Unter anderem auch einen Deckel mit einem Durchmesser von 150mm und
> einer
> Höhe von 20mm.
> Wohl mein größtes Objekt bis jetzt, wo es absolut darauf ankam, das die
> Druckplattform exakt parallel zum Hotendverlauf stehen mußte,
> um das "ankleben" der ertsen Lage auf dem Ikea Spiegel in diesem großen
> Durchmesser auch zu gewährleisten.
> Ein paar Weihnachtssterne und ein Gehäuseteil, wurden mit dieser
> Methode
> ebenfalls in sehr guter Qualität gedruckt.
> Jetzt wo ich sehr viel herumprobiert habe und meine Einstellungen
> gefunden
> habe, bin ich sehr zufrieden mit den Druckergebnissen. Was am Anfang
> absolut
> nicht der Fall war.
> Ich hoffe das Ihr alle ebenfalls gute Druckergebnisse erreichen
> konntet.
>
> Gruß Thomas Weidisch
>
>
> ----- Original Message -----
> From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
> To: <acprus...@googlegroups.com>
> Sent: Tuesday, December 06, 2011 6:49 PM
> Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
>
>
> Zur Info :
> Ich habe bei RS-Components auch Kapton als breite Folie gesehen :
> http://de.rs-online.com/web/p/isolierfilm/5363946/
> Da sind wohl 5 Folien a 304x200 drin. Bei genügend Interesse wäre eine
> Sammelbestellung denkbar.
>
> Gruß,
> Stefan Verse
>
> > -----Ursprüngliche Nachricht-----
> > Von: acprus...@googlegroups.com
> > [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Manuel
> Dejonghe
> > Gesendet: Mittwoch, 23. November 2011 16:12
> > An: acprus...@googlegroups.com
> > Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
> >
> > Hallo zusammen,
> >
> > antworten finden sich inline:
> >
> > 2011/11/21 heimadresse <heima...@t-online.de>:
> > >> "P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es
> > tatsächlich
> > >> vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer hätte
> das
> > >> gedacht ?"
> > >
> > > Denn ab und zu, während des Druckes, sieht das austretende Filament
> > etwas
> > > "abgekühlt" aus.
> > > Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments
> auf
> > einer
> > > Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben
> > biegt und
> > > schlecht klebt.
> > > Das wird zwar beim nächsten darüber "Bügeln" wieder glatt, klebt
> aber
> > nicht
> > > so gut zusammen, wenn es eine dünnere Wandung ist.
> > > Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenhängt.
> Ich
> > mußte
> > > sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erhöhen,
> > > da sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war.
> Die
> > Idee
> > > die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr
> gut
> > > angebracht.
> >
> > Temperatur erhöhen verringert natürlich auch den
> Durchflusswiderstand,
> > aber nur bis zu einer gewissen Temperatur, die wir noch nicht
> gefunden
> > haben :)
> >
> > > Auch deine Info:
> > >> "- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass
> > der
> > >> schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" für den Druckbeginn
> > >> nochmal deutlich enger geworden ist."
> > >
> > > Hierzu möchte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den
> > "schmalen
> > > Grat" zurück kommen.
> > > Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den anderen,
> > von der
> > > "RepRap.org" Seite handelt.
> > > Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo
> man
> > ohne
> > > Probleme sehr genau und prezise die benötigte Höhe bzw. Tiefe der
> Z-
> > Achse
> > > einstellen kann.
> > > Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische
> > Verstellung
> > > des Endschalters.
> >
> > Ja, natürlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch eine
> > Low-Tech-Lösung für das Problem gesehen: Es gibt auf thingiverse
> > inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein mechanischen
> > Endschalter mit einer Einstellschraube graduell einzustellen:
> > http://www.thingiverse.com/thing:12778
> > http://www.thingiverse.com/thing:11341
> >
> >
> > > Das Drucken auf Kaptop ist natürlich ein großes Problem, wenn
> dieses
> > > überlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage hängen
> > bleibt, das
> > > Kaptop verzieht und ein noch größerer "Hügel" entsteht.
> > > Aber ich drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also
> ohne
> > Kaptop.
> > > Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
> > > Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil der
> > ertsen
> > > Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt.
> > > Aber spätestens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt dann
> > so gut,
> > > das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen Druckteils,
> > vom
> > > Spiegel gibt.
> > > Also ich denke, man könnte auf das Kaptop beim Spiegel auch
> eventuell
> > > verzichten.
> >
> > Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und es
> > ging überhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch nicht
> > sauber genug (Fetttapsen).
> > Ich habe immer mehrere Spiegel zur Hand, nehme einen Spiegel mit den
> > Klämmerchen nach dem Druck vom Heatbed und spanne den nächsten
> Spiegel
> > ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich
> > weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann dann
> > in Ruhe abkühlen. Dabei löst sich das Bauteil meistens von selbst vom
> > Spiegel/Kapton.
> >
> > Achtung: Der Handelsname (DuPont) von dem Zeug ist "Kapton", nicht
> > Kaptop, nur für den Fall dass Ihr danach sucht.
> >
> > ciao, Manuel
Scheepers
Question is, is it the bed that expands by 0.05-0.1mm or the hotend?
When I start printing, I first heat up the printer for +/- 10 min. And
then start.
Best regards
Jos Scheepers
MaukCC
-----Oorspronkelijk bericht-----
Van: acprus...@googlegroups.com
[mailto:acprus...@googlegroups.com] Namens Verse, Stefan
Verzonden: donderdag 8 december 2011 9:42
Aan: acprus...@googlegroups.com
Onderwerp: AW: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
Verse, Stefan
Here is one suggestion for this :
Mount a small magnetic into or onto the headbed (drill a small hole and press magnetic into the hole)
Mount the Z-Axis-Sensor (or a second one) onto the heatbed/mirror. It is possible to drill the mirror with a drill for glass - 3mm. Mount the hall sensor pcb onto the mirror.
We could also drill the wooden plat below the headbed and mount it onto the heatbed - maybe the mirror does not expand or expands predicable with temperature.
Maybe the disadvantage is, the the z-axis has to be calibrated at a certain position. So I suggest to use a switch on the z-axis and the hall sensor on the heatbed/mirror.
Stefan Verse
> -----Ursprüngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Scheepers
> Gesendet: Donnerstag, 8. Dezember 2011 10:05
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: RE: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
heimadresse
Die Idee das ganze technisch zu l�sen, w�re sehr gut, ist aber auch mit viel
Arbeit verbunden.
Nat�rlich nervt es ein bisschen, wenn man vorher immer erst die Z-Achse 2
bis 3 mal hoch und runter fahren mu� und dabei das Poti am Magmetendschalter
einstellen mu�.
Eine "umgekehrte" Variante eines Hall- bzw. Magnetendschalters w�re hier
sehr hilfreich.
Soll heisen, das der Magnet unter dem Spiegel plaziert ist und der
Hall-Sensor an der Z-Achse.
Somit br�uchte man nur einmal den "eigentlichen" Abstand, der ben�tigt wird,
einzustellen und man k�nnte dann auch wieder eventuell auf einen "digitalen"
Hall-Endschalter, so wie ihn der Ren� einst in einer e-Mail benannt hatte,
verwenden..
Wenn sich dann die Druckplattform erheben sollte, kann es ja egal sein, da
sich der Magnet dann ja schlie�lich mit anhebt.
Die ganze Sache mit Ultraschall oder gar Laser zu machen ist nat�rlich
ebenfalls eine L�sung des Problems.
Da gibt es z.B. ein Lasermodul bei Conrad Elektronik, welches als
Abstandsmesser f�r bis zu einigen cm verwendet werden kann.
http://www.conrad.de/ce/de/product/504596/DISTANZ-SENSOR-GP2Y0A41SK0F/?ref=detview
(Ich hoffe der Link funzt...ansonnsten mal nach GP2Y0A suchen.) Das w�re
auch eine gute Alternative.
Allerdings unterliegt auch der Ultraschall oder Laser einer
Temperaturabh�ngigkeit, die ebenfalls dabei zu beachten ist.
Auf deine Frage, ob die Platte denn parallel bleibt, kann ich nur sagen, das
es nicht einfach war, die erste Einstellung mit Hilfe eines Druckerpapieres
zu machen.
Ich hatte vorne links angefangen, den genauen Abstand einzustellen. Danach
habe ich das Hotend soweit wie m�glich nach rechts gefahren, den Abstand
eingestellt und dann das selbe auf der hinteren rechten und linken Ecke
eingestellt. Als ich jedoch dann wieder auf die vordere linke Ecke zur�ck
kam, um eine Kontrollmessung zu machen, habe ich feststellen m�ssen, das
diese nicht mehr gepasst hatte, Also mu�te ich mehrere "Runden" mit dem
Hotend �ber die 4 Ecken des Spiegels fahren und die Schrauben erneut
einstellen, bis alle Abst�nde gleich geblieben sind.
Wie ich schon in der vorherigen e-Mail geschrieben hatte, habe nach dem
Einstellen einen runden Deckel mit einem Durchmesser von 150mm auf der neu
eingestellten Platte bzw. Spiegel gedruckt.
Als erstes hat der Drucker einen Aussenkreis mit den 150mm als Durchmesser,
auf den Spiegel aufgebracht. Schon hier war zu sehen, das die Druckplatte
absolut parallel ist.
Das Filament war �ber den gesamten Kreis gleichm��ig auf den Spiegel
aufgebracht.
Als n�chsten Schritt, wurde dann die Fl�che des 150mm Durchmesserkreises
gef�llt. Auch hier war zu sehen, das alles absolut parallel ist.
Am n�chsten Tag, habe ich ebenfalls ein Geh�use f�r eine Elektronik
gedruckt. Das war zwar nicht so gro� wie der Deckel, aber ich konnte sehen,
das die Parallelit�t sich nicht durch abk�hlen und wiederaufheizen der
Druckplatte, ver�ndert hat.
Die professionelle L�sung f�r die Parallelit�t, w�re eine st�ndige Messung
des Abstandes, des Hotends zur Druckplatte und automatische Korrektur durch
Ansteuerung der Z-Achsen-Schrittmotore, auch w�hrend des druckes. Dann
br�uchte man sich keine Gedanken mehr um die mechanische paralleljustage
machen. Allerdings, w�rde das einen Eingriff in die Maschinensteuerung, also
dem Arduino Board mit entsprechender Software, bedeuten. Ich denke aber, das
solche �berlegungen f�r unsere "einfache" Maschine nicht rentabel sind, da
zumindest ich nur maximal ein Teil pro Tag damit drucke.
Somit ist es f�r mich ok, wenn ich das ganze einmalig mit entsprechenden
Zeitaufwand mechanisch justiere und jeweils vor dem Druck ein bisschen am
Poti des Magnetendschalters herumdrehe.
Gru�
Thomas Weidisch
----- Original Message -----
From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
To: <acprus...@googlegroups.com>
Sent: Thursday, December 08, 2011 9:42 AM
Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
Dazu mal herzlichen Gl�ckwunsch zu den drucken.
Das erzeugt in mir aber eher den Wunsch das technisch zu l�sen.
Bleibt die Platte denn parallel - und du musst nur den Z-Anschlag anpassen ?
Ich stelle mir n�mlich gerade gewisse �ltere Teilnehmer vor, die das nicht
so genau sehen und anpassen k�nnen.
Ich k�nnte mir sehr gut z.b. einen Ultraschall-Abstandssensor(am Hotend
montiert) vorstellen und die Z-Achse darauf einkalibrieren (eventuell auch
nen Laser-Abstandsmesser). Interessieren tut ja nur der Wirkliche Abstand
Hotend->Platte.
Gru�,
Stefan Verse
> -----Urspr�ngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von heimadresse
> Gesendet: Mittwoch, 7. Dezember 2011 18:09
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
>
> Hallo zusammen.
>
> Ich finde die Info vom Stefan gut, denn dieses Kapton ist wirklich
> breit
> genug um darauf zu drucken, ohne einen �bergang zu haben.
> Keinen �bergang beim Kapton zu haben ist wirklich sehr hilfreich, wenn
> man
> auf dem Kapton druckt.
>
> Allerdings mu� ich dazu einmal meine Druckerfahrungen interpretieren.
> Das Kapton ist doch ziemlich teuer und ich habe einfach mal ein paar
> Versuche mit anderen Materialien gemacht.
> Mein Ergebnis dieser Test�s ist, das ich meine Objekte auf dem blanken
> Ikea
> Spiegel drucke.
> Wenn dieser hei� genug ist (60 Grad) und der Abstand des Hotends zum
> Spiegel
> genau passt, dann funktioniert es perfekt.
> Nach dem Druck lasse ich den Spiegel wieder etwas abk�hlen (so ca.
> 40Grad,
> aber nicht bis 20Grad!) und bekomme dann
> das Druckobjekt auch gut wieder ab. Also ich kann sehr gut auf das
> teure
> Kapton verzichten.
>
> So habe ich z.B. dieses Objekt ohne Probleme auf dem Spiegel gedruckt:
> http://www.thingiverse.com/thing:9456
> Das hat alles besten funktioniert. Sogar die feinen Beine hat der
> Drucker
> hinbekommen (was nat�rlich nicht nur auf die Art der Druckplatte
> zur�ckzuf�hren ist!).
> Also es gibt f�r mich keinen Grund, das kleinere Hotend abzuwerten. Ich
> denke das ein kleineres Hotend noch besser ist, um solche Objekte wie
> das
> Pferd aus Thingiverse zu drucken.
>
> Was ich aber auch wiederum festgestellt habe, ist die Tatsache, das der
> Abstand bei einem kleineren Hotend zum Spiegel wirklich absolut exakt
> stimmen mu�!!!
> Ist der Abstand zu gering, klebt zwar das Material auf dem Spiegel gut,
> jedoch kommt nicht genug Material aus dem Hotend heraus,
> welches sich als eine graue Spur (bei dem schwarzen PLA) auf dem
> Spiegel
> zeigt. Dadurch kann sich das Material im Hotend stauen
> und kann zu Transportproblemen beim Extruder f�hren.
> Ist der Abstand nur geringf�hgig zu gro�, wird das Material nicht gut
> genug
> auf das Spiegelglas gedr�ckt und haftet dadurch auch an manchen Stellen
> nicht.
> Zwar wird das ganze bei der zweiten Lage wieder ausgeglichen, jedoch
> sieht
> das ganze nicht gut aus.
> Ich habe bei meinen Versuchen festgestellt, das die Druckplattform sich
> in
> der H�he um Zehntel bzw. Hunderstel durch die unterschiedliche
> Temperatur
> der Druckplattform ver�ndert.
> Deshalb stelle ich vor jedem Druckbeginn den Abstand des Hotends zum
> Spiegel
> erneut exakt ein.
> Hierzu nehme ich einfach ein "normales" Blatt Druckerpapier und lege es
> zwischen das Hotend und den Spiegel.
> Das Hotend mu� nat�rlich aufgeheizt sein, damit kein kaltes Material
> noch am
> Ausgang h�ngt.
> Dann fahre ich die Z-Achse bis zum Magnetendschalter herunter. Wenn das
> Druckerpapier saugend hindurchgezogen werden kann, passt der Abstand
> perfekt.
> Dann sind auch sch�ne Spuren des Materials auf dem Spiegel zu sehen,
> die
> sich als satte Schwarze Linien (bei schwarzen PLA) auf dem Spiegel
> darstellen,
> die leicht gedr�ckt aussehen. Die also nicht mehr rund sind, sondern
> etwas
> auf der Oberfl�che abgeflacht sind, weil das Hotend noch einen geringen
> Druck auf
> das PLA aus�bt und somit das Material auf den Spiegel anpresst. Sollte
> der
> Abstand vor Druckbeginn nicht passen und das Druckpapier leicht
> hindurchzuziehen sein,
> bzw. festgeklemmt sein, so kann ich das durch das Poti am
> Magnetendschalter
> leicht korrigieren und fahre die Z-Achse noch einmal hoch und runter,
> bevor
> ich den Druck starte.
> Das mache ich so lange, bis der Abstand passt.
> Auch habe ich f�r die Befestigung der Druckplatte mit Heizelemt, f�r
> die 4
> M3 Schrauben mit Federn, sogenannte Stopmuttern verwendet.
> Ich hatte gedacht, das die Federwirkung zwischen der X-Achsen-Platte
> und der
> Heizplatte bzw. Druckplatte, ausreichend ist, und die normalen M3
> Muttern
> sich dadurch nicht verstellen.
> Allerdings haben die Muttern sich schneller verstellt als man denken
> kann.
> Somit sah das Druckergebnis auch erschreckend aus und die Parallelit�t
> konnte man nat�rlich vergessen.
> Seit ich nun die Stopmuttern verwende und die Druckplattform parallel
> zum
> Verlauf des Hotends mit oben genannter Druckerpapiermethode eingestellt
> habe, gelingt einfach jeder Druck.
> Die Stopmuttern haben noch einen Plastikring mit angebracht, der die
> Mutter
> auf der Schraube festh�lt. Somit verstellt sich nun nichts mehr.
>
> In den letzten Tagen, habe ich ein paar Dinge mit dieser Methode
> gedruckt.
> Unter anderem auch einen Deckel mit einem Durchmesser von 150mm und
> einer
> H�he von 20mm.
> Wohl mein gr��tes Objekt bis jetzt, wo es absolut darauf ankam, das die
> Druckplattform exakt parallel zum Hotendverlauf stehen mu�te,
> um das "ankleben" der ertsen Lage auf dem Ikea Spiegel in diesem gro�en
> Durchmesser auch zu gew�hrleisten.
> Ein paar Weihnachtssterne und ein Geh�useteil, wurden mit dieser
> Methode
> ebenfalls in sehr guter Qualit�t gedruckt.
> Jetzt wo ich sehr viel herumprobiert habe und meine Einstellungen
> gefunden
> habe, bin ich sehr zufrieden mit den Druckergebnissen. Was am Anfang
> absolut
> nicht der Fall war.
> Ich hoffe das Ihr alle ebenfalls gute Druckergebnisse erreichen
> konntet.
>
> Gru� Thomas Weidisch
>
>
> ----- Original Message -----
> From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
> To: <acprus...@googlegroups.com>
> Sent: Tuesday, December 06, 2011 6:49 PM
> Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
>
>
> Zur Info :
> Ich habe bei RS-Components auch Kapton als breite Folie gesehen :
> http://de.rs-online.com/web/p/isolierfilm/5363946/
> Da sind wohl 5 Folien a 304x200 drin. Bei gen�gend Interesse w�re eine
> Sammelbestellung denkbar.
>
> Gru�,
> Stefan Verse
>
> > -----Urspr�ngliche Nachricht-----
> > Von: acprus...@googlegroups.com
> > [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Manuel
> Dejonghe
> > Gesendet: Mittwoch, 23. November 2011 16:12
> > An: acprus...@googlegroups.com
> > Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
> >
> > Hallo zusammen,
> >
> > antworten finden sich inline:
> >
> > 2011/11/21 heimadresse <heima...@t-online.de>:
> > >> "P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es
> > tats�chlich
> > >> vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer h�tte
> das
> > >> gedacht ?"
> > >
> > > Denn ab und zu, w�hrend des Druckes, sieht das austretende Filament
> > etwas
> > > "abgek�hlt" aus.
> > > Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments
> auf
> > einer
> > > Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben
> > biegt und
> > > schlecht klebt.
> > > Das wird zwar beim n�chsten dar�ber "B�geln" wieder glatt, klebt
> aber
> > nicht
> > > so gut zusammen, wenn es eine d�nnere Wandung ist.
> > > Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenh�ngt.
> Ich
> > mu�te
> > > sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erh�hen,
> > > da sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war.
> Die
> > Idee
> > > die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr
> gut
> > > angebracht.
> >
> > Temperatur erh�hen verringert nat�rlich auch den
> Durchflusswiderstand,
> > aber nur bis zu einer gewissen Temperatur, die wir noch nicht
> gefunden
> > haben :)
> >
> > > Auch deine Info:
> > >> "- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen, dass
> > der
> > >> schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" f�r den Druckbeginn
> > >> nochmal deutlich enger geworden ist."
> > >
> > > Hierzu m�chte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den
> > "schmalen
> > > Grat" zur�ck kommen.
> > > Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den anderen,
> > von der
> > > "RepRap.org" Seite handelt.
> > > Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo
> man
> > ohne
> > > Probleme sehr genau und prezise die ben�tigte H�he bzw. Tiefe der
> Z-
> > Achse
> > > einstellen kann.
> > > Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische
> > Verstellung
> > > des Endschalters.
> >
> > Ja, nat�rlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch eine
> > Low-Tech-L�sung f�r das Problem gesehen: Es gibt auf thingiverse
> > inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein mechanischen
> > Endschalter mit einer Einstellschraube graduell einzustellen:
> > http://www.thingiverse.com/thing:12778
> > http://www.thingiverse.com/thing:11341
> >
> >
> > > Das Drucken auf Kaptop ist nat�rlich ein gro�es Problem, wenn
> dieses
> > > �berlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage h�ngen
> > bleibt, das
> > > Kaptop verzieht und ein noch gr��erer "H�gel" entsteht.
> > > Aber ich drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also
> ohne
> > Kaptop.
> > > Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
> > > Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil der
> > ertsen
> > > Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt.
> > > Aber sp�testens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt dann
> > so gut,
> > > das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen Druckteils,
> > vom
> > > Spiegel gibt.
> > > Also ich denke, man k�nnte auf das Kaptop beim Spiegel auch
> eventuell
> > > verzichten.
> >
> > Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und es
> > ging �berhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch nicht
> > sauber genug (Fetttapsen).
> > Ich habe immer mehrere Spiegel zur Hand, nehme einen Spiegel mit den
> > Kl�mmerchen nach dem Druck vom Heatbed und spanne den n�chsten
> Spiegel
> > ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich
> > weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann dann
> > in Ruhe abk�hlen. Dabei l�st sich das Bauteil meistens von selbst vom
> > Spiegel/Kapton.
> >
> > Achtung: Der Handelsname (DuPont) von dem Zeug ist "Kapton", nicht
> > Kaptop, nur f�r den Fall dass Ihr danach sucht.
> >
> > ciao, Manuel
heimadresse
of course it�s hard to do without such kind of hall-Switch.
This was the reason to develop this spezial end-switch.
Your question about the expands is real a very good question.
I don�t know which part makes difference in hight. But I think it must be
the bed because during printing the filament is always perfect discarded.
If the hotend want be the moving part then some difference in to the layer
should be to see. But no differences to see.
The head up procedure is always the same, also by my printer.
I head up the printing plate until of stable 60 degrees (140 degrees F)
befor I do the "calibration" of distance from hotend to plate(mirror).
This procedure will be take more like 10 minutes and after one complete
print, a new "calibration" of hight must be done for the next object.
It�s also one mystery why I have to "calibrate" so often, although the
temperature is still the same.
Hope I could answer your request and wish good results.
Best regards
Thomas Weidisch
----- Original Message -----
From: "Scheepers" <in...@mauk.cc>
To: <acprus...@googlegroups.com>
Sent: Thursday, December 08, 2011 10:05 AM
Subject: RE: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
I have noticed this as well.(hard to do without a Hall-O)
Question is, is it the bed that expands by 0.05-0.1mm or the hotend?
When I start printing, I first heat up the printer for +/- 10 min. And
then start.
Best regards
Jos Scheepers
MaukCC
-----Oorspronkelijk bericht-----
Van: acprus...@googlegroups.com
[mailto:acprus...@googlegroups.com] Namens Verse, Stefan
Verzonden: donderdag 8 december 2011 9:42
Aan: acprus...@googlegroups.com
Onderwerp: AW: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
Dazu mal herzlichen Gl�ckwunsch zu den drucken.
Das erzeugt in mir aber eher den Wunsch das technisch zu l�sen. Bleibt
die Platte denn parallel - und du musst nur den Z-Anschlag anpassen ?
Ich stelle mir n�mlich gerade gewisse �ltere Teilnehmer vor, die das
nicht so genau sehen und anpassen k�nnen. Ich k�nnte mir sehr gut z.b.
einen Ultraschall-Abstandssensor(am Hotend montiert) vorstellen und die
Z-Achse darauf einkalibrieren (eventuell auch nen Laser-Abstandsmesser).
Interessieren tut ja nur der Wirkliche Abstand Hotend->Platte.
Gru�,
Stefan Verse
> -----Urspr�ngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von heimadresse
> Gesendet: Mittwoch, 7. Dezember 2011 18:09
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
>
> Hallo zusammen.
>
> Ich finde die Info vom Stefan gut, denn dieses Kapton ist wirklich
> breit genug um darauf zu drucken, ohne einen �bergang zu haben.
> Keinen �bergang beim Kapton zu haben ist wirklich sehr hilfreich, wenn
> man
> auf dem Kapton druckt.
>
> Allerdings mu� ich dazu einmal meine Druckerfahrungen interpretieren.
> Das Kapton ist doch ziemlich teuer und ich habe einfach mal ein paar
> Versuche mit anderen Materialien gemacht. Mein Ergebnis dieser Test�s
> ist, das ich meine Objekte auf dem blanken Ikea
> Spiegel drucke.
> Wenn dieser hei� genug ist (60 Grad) und der Abstand des Hotends zum
> Spiegel
> genau passt, dann funktioniert es perfekt.
> Nach dem Druck lasse ich den Spiegel wieder etwas abk�hlen (so ca.
> 40Grad,
> aber nicht bis 20Grad!) und bekomme dann
> das Druckobjekt auch gut wieder ab. Also ich kann sehr gut auf das
> teure
> Kapton verzichten.
>
> So habe ich z.B. dieses Objekt ohne Probleme auf dem Spiegel gedruckt:
> http://www.thingiverse.com/thing:9456
> Das hat alles besten funktioniert. Sogar die feinen Beine hat der
> Drucker hinbekommen (was nat�rlich nicht nur auf die Art der
> Druckplatte zur�ckzuf�hren ist!).
> Also es gibt f�r mich keinen Grund, das kleinere Hotend abzuwerten.
Ich
> denke das ein kleineres Hotend noch besser ist, um solche Objekte wie
> das
> Pferd aus Thingiverse zu drucken.
>
> Was ich aber auch wiederum festgestellt habe, ist die Tatsache, das
> der Abstand bei einem kleineren Hotend zum Spiegel wirklich absolut
> exakt stimmen mu�!!! Ist der Abstand zu gering, klebt zwar das
> Material auf dem Spiegel gut, jedoch kommt nicht genug Material aus
> dem Hotend heraus, welches sich als eine graue Spur (bei dem schwarzen
> PLA) auf dem Spiegel
> zeigt. Dadurch kann sich das Material im Hotend stauen
> und kann zu Transportproblemen beim Extruder f�hren.
> Ist der Abstand nur geringf�hgig zu gro�, wird das Material nicht gut
> genug
> auf das Spiegelglas gedr�ckt und haftet dadurch auch an manchen
Stellen
> nicht.
> Zwar wird das ganze bei der zweiten Lage wieder ausgeglichen, jedoch
> sieht
> das ganze nicht gut aus.
> Ich habe bei meinen Versuchen festgestellt, das die Druckplattform
sich
> in
> der H�he um Zehntel bzw. Hunderstel durch die unterschiedliche
> Temperatur
> der Druckplattform ver�ndert.
> Deshalb stelle ich vor jedem Druckbeginn den Abstand des Hotends zum
> Spiegel
> erneut exakt ein.
> Hierzu nehme ich einfach ein "normales" Blatt Druckerpapier und lege
es
> zwischen das Hotend und den Spiegel.
> Das Hotend mu� nat�rlich aufgeheizt sein, damit kein kaltes Material
> noch am
> Ausgang h�ngt.
> Dann fahre ich die Z-Achse bis zum Magnetendschalter herunter. Wenn
das
> Druckerpapier saugend hindurchgezogen werden kann, passt der Abstand
> perfekt.
> Dann sind auch sch�ne Spuren des Materials auf dem Spiegel zu sehen,
> die
> sich als satte Schwarze Linien (bei schwarzen PLA) auf dem Spiegel
> darstellen,
> die leicht gedr�ckt aussehen. Die also nicht mehr rund sind, sondern
> etwas
> auf der Oberfl�che abgeflacht sind, weil das Hotend noch einen
geringen
> Druck auf
> das PLA aus�bt und somit das Material auf den Spiegel anpresst. Sollte
> der
> Abstand vor Druckbeginn nicht passen und das Druckpapier leicht
> hindurchzuziehen sein,
> bzw. festgeklemmt sein, so kann ich das durch das Poti am
> Magnetendschalter
> leicht korrigieren und fahre die Z-Achse noch einmal hoch und runter,
> bevor
> ich den Druck starte.
> Das mache ich so lange, bis der Abstand passt.
> Auch habe ich f�r die Befestigung der Druckplatte mit Heizelemt, f�r
> die 4
> M3 Schrauben mit Federn, sogenannte Stopmuttern verwendet.
> Ich hatte gedacht, das die Federwirkung zwischen der X-Achsen-Platte
> und der
> Heizplatte bzw. Druckplatte, ausreichend ist, und die normalen M3
> Muttern
> sich dadurch nicht verstellen.
> Allerdings haben die Muttern sich schneller verstellt als man denken
> kann.
> Somit sah das Druckergebnis auch erschreckend aus und die Parallelit�t
> konnte man nat�rlich vergessen.
> Seit ich nun die Stopmuttern verwende und die Druckplattform parallel
> zum
> Verlauf des Hotends mit oben genannter Druckerpapiermethode
eingestellt
> habe, gelingt einfach jeder Druck.
> Die Stopmuttern haben noch einen Plastikring mit angebracht, der die
> Mutter
> auf der Schraube festh�lt. Somit verstellt sich nun nichts mehr.
>
> In den letzten Tagen, habe ich ein paar Dinge mit dieser Methode
> gedruckt. Unter anderem auch einen Deckel mit einem Durchmesser von
> 150mm und einer
> H�he von 20mm.
> Wohl mein gr��tes Objekt bis jetzt, wo es absolut darauf ankam, das
die
> Druckplattform exakt parallel zum Hotendverlauf stehen mu�te,
> um das "ankleben" der ertsen Lage auf dem Ikea Spiegel in diesem
gro�en
> Durchmesser auch zu gew�hrleisten.
> Ein paar Weihnachtssterne und ein Geh�useteil, wurden mit dieser
> Methode
> ebenfalls in sehr guter Qualit�t gedruckt.
> Jetzt wo ich sehr viel herumprobiert habe und meine Einstellungen
> gefunden
> habe, bin ich sehr zufrieden mit den Druckergebnissen. Was am Anfang
> absolut
> nicht der Fall war.
> Ich hoffe das Ihr alle ebenfalls gute Druckergebnisse erreichen
> konntet.
>
> Gru� Thomas Weidisch
>
>
> ----- Original Message -----
> From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
> To: <acprus...@googlegroups.com>
> Sent: Tuesday, December 06, 2011 6:49 PM
> Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
>
>
> Zur Info :
> Ich habe bei RS-Components auch Kapton als breite Folie gesehen :
> http://de.rs-online.com/web/p/isolierfilm/5363946/
> Da sind wohl 5 Folien a 304x200 drin. Bei gen�gend Interesse w�re eine
> Sammelbestellung denkbar.
>
> Gru�,
> Stefan Verse
>
> > -----Urspr�ngliche Nachricht-----
> > Von: acprus...@googlegroups.com
> > [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Manuel
> Dejonghe
> > Gesendet: Mittwoch, 23. November 2011 16:12
> > An: acprus...@googlegroups.com
> > Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gr�nde gegen ein kleineres Hotend
> >
> > Hallo zusammen,
> >
> > antworten finden sich inline:
> >
> > 2011/11/21 heimadresse <heima...@t-online.de>:
> > >> "P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es
> > tats�chlich
> > >> vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer h�tte
> das
> > >> gedacht ?"
> > >
> > > Denn ab und zu, w�hrend des Druckes, sieht das austretende
> > > Filament
> > etwas
> > > "abgek�hlt" aus.
> > > Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments
> auf
> > einer
> > > Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben
> > biegt und
> > > schlecht klebt.
> > > Das wird zwar beim n�chsten dar�ber "B�geln" wieder glatt, klebt
> aber
> > nicht
> > > so gut zusammen, wenn es eine d�nnere Wandung ist.
> > > Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenh�ngt.
> Ich
> > mu�te
> > > sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erh�hen, da
> > > sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war.
> Die
> > Idee
> > > die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr
> gut
> > > angebracht.
> >
> > Temperatur erh�hen verringert nat�rlich auch den
> Durchflusswiderstand,
> > aber nur bis zu einer gewissen Temperatur, die wir noch nicht
> gefunden
> > haben :)
> >
> > > Auch deine Info:
> > >> "- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen,
> > >> dass
> > der
> > >> schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" f�r den Druckbeginn
> > >> nochmal deutlich enger geworden ist."
> > >
> > > Hierzu m�chte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den
> > "schmalen
> > > Grat" zur�ck kommen.
> > > Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den anderen,
> > von der
> > > "RepRap.org" Seite handelt.
> > > Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo
> man
> > ohne
> > > Probleme sehr genau und prezise die ben�tigte H�he bzw. Tiefe der
> Z-
> > Achse
> > > einstellen kann.
> > > Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische
> > Verstellung
> > > des Endschalters.
> >
> > Ja, nat�rlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch
> > eine Low-Tech-L�sung f�r das Problem gesehen: Es gibt auf
> > thingiverse inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein
> > mechanischen Endschalter mit einer Einstellschraube graduell
> > einzustellen: http://www.thingiverse.com/thing:12778
> > http://www.thingiverse.com/thing:11341
> >
> >
> > > Das Drucken auf Kaptop ist nat�rlich ein gro�es Problem, wenn
> dieses
> > > �berlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage h�ngen
> > bleibt, das
> > > Kaptop verzieht und ein noch gr��erer "H�gel" entsteht. Aber ich
> > > drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also
> ohne
> > Kaptop.
> > > Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
> > > Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil der
> > ertsen
> > > Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt. Aber
> > > sp�testens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt dann
> > so gut,
> > > das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen
> > > Druckteils,
> > vom
> > > Spiegel gibt.
> > > Also ich denke, man k�nnte auf das Kaptop beim Spiegel auch
> eventuell
> > > verzichten.
> >
> > Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und
> > es ging �berhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch
> > nicht sauber genug (Fetttapsen). Ich habe immer mehrere Spiegel zur
> > Hand, nehme einen Spiegel mit den Kl�mmerchen nach dem Druck vom
> > Heatbed und spanne den n�chsten
> Spiegel
> > ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich
> > weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann dann
> > in Ruhe abk�hlen. Dabei l�st sich das Bauteil meistens von selbst
> > vom Spiegel/Kapton.
> >
> > Achtung: Der Handelsname (DuPont) von dem Zeug ist "Kapton", nicht
> > Kaptop, nur f�r den Fall dass Ihr danach sucht.
> >
> > ciao, Manuel
Verse, Stefan
Ich denke, dass Laser und Ultraschall zu aufwendig sind, wenn es auch einfach mit Hall geht, war nur die erste Idee.
Die nächste Idee wäre, falls das Hotend sich ausdehnt, den Magneten nahe der Düse ans Hotend oder ins Hotend zu bauen. Füe einen Einbau bräuchte man erstmal nur ein loch, in das man den Magneten pressen kann. Auf der anderen Seite weiß ich gar nicht, wie die Magneten bei Hitze reagieren, ob die Magnetisierung verloren gehen kann. Dachte aber, dass der Magnet die Hitze des Hotends besser vertragen kann, als der Hallsensor. Den Hallsensor hätte ich dann auf das Heatbed oder den Spiegel geklemmt. Wenn man den Spiegel wechseln möchte, dann eher auf das Heatbed.
Man bräuchte dann aber einen Sensor auf der Z-Achse, um diese zu initialisieren (sonst weiß man ja nicht, ob das Hotend zu tief steht), dann müßte man den Referenzpunkt auf dem Heatbed anfahren und die Z-Achse an diesem Punkt neu referenzieren. Vielleicht könnte man die Schaltreferenz für Z von der Z-Achse auf Heatbed umschalten. Man müßte aber in die Software des Arduino eingreifen. (Ginge natürlich auch manuell umzuschalten)
Gruß,
Stefan Verse
> -----Ursprüngliche Nachricht-----
> Von: acprus...@googlegroups.com
> [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von heimadresse
> Gesendet: Donnerstag, 8. Dezember 2011 16:58
> An: acprus...@googlegroups.com
> Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
>
> Hallo Stefan und auch alle anderen...
>
> Die Idee das ganze technisch zu lösen, wäre sehr gut, ist aber auch mit
> viel
> Arbeit verbunden.
> Natürlich nervt es ein bisschen, wenn man vorher immer erst die Z-Achse
> 2
> bis 3 mal hoch und runter fahren muß und dabei das Poti am
> Magmetendschalter
> einstellen muß.
> Eine "umgekehrte" Variante eines Hall- bzw. Magnetendschalters wäre
> hier
> sehr hilfreich.
> Soll heisen, das der Magnet unter dem Spiegel plaziert ist und der
> Hall-Sensor an der Z-Achse.
> Somit bräuchte man nur einmal den "eigentlichen" Abstand, der benötigt
> wird,
> einzustellen und man könnte dann auch wieder eventuell auf einen
> "digitalen"
> Hall-Endschalter, so wie ihn der René einst in einer e-Mail benannt
> hatte,
> verwenden..
> Wenn sich dann die Druckplattform erheben sollte, kann es ja egal sein,
> da
> sich der Magnet dann ja schließlich mit anhebt.
> Die ganze Sache mit Ultraschall oder gar Laser zu machen ist natürlich
> ebenfalls eine Lösung des Problems.
> Da gibt es z.B. ein Lasermodul bei Conrad Elektronik, welches als
> Abstandsmesser für bis zu einigen cm verwendet werden kann.
> http://www.conrad.de/ce/de/product/504596/DISTANZ-SENSOR-
> GP2Y0A41SK0F/?ref=detview
> (Ich hoffe der Link funzt...ansonnsten mal nach GP2Y0A suchen.) Das
> wäre
> auch eine gute Alternative.
> Allerdings unterliegt auch der Ultraschall oder Laser einer
> Temperaturabhängigkeit, die ebenfalls dabei zu beachten ist.
> Auf deine Frage, ob die Platte denn parallel bleibt, kann ich nur
> sagen, das
> es nicht einfach war, die erste Einstellung mit Hilfe eines
> Druckerpapieres
> zu machen.
> Ich hatte vorne links angefangen, den genauen Abstand einzustellen.
> Danach
> habe ich das Hotend soweit wie möglich nach rechts gefahren, den
> Abstand
> eingestellt und dann das selbe auf der hinteren rechten und linken Ecke
> eingestellt. Als ich jedoch dann wieder auf die vordere linke Ecke
> zurück
> kam, um eine Kontrollmessung zu machen, habe ich feststellen müssen,
> das
> diese nicht mehr gepasst hatte, Also mußte ich mehrere "Runden" mit dem
> Hotend über die 4 Ecken des Spiegels fahren und die Schrauben erneut
> einstellen, bis alle Abstände gleich geblieben sind.
> Wie ich schon in der vorherigen e-Mail geschrieben hatte, habe nach dem
> Einstellen einen runden Deckel mit einem Durchmesser von 150mm auf der
> neu
> eingestellten Platte bzw. Spiegel gedruckt.
> Als erstes hat der Drucker einen Aussenkreis mit den 150mm als
> Durchmesser,
> auf den Spiegel aufgebracht. Schon hier war zu sehen, das die
> Druckplatte
> absolut parallel ist.
> Das Filament war über den gesamten Kreis gleichmäßig auf den Spiegel
> aufgebracht.
> Als nächsten Schritt, wurde dann die Fläche des 150mm
> Durchmesserkreises
> gefüllt. Auch hier war zu sehen, das alles absolut parallel ist.
> Am nächsten Tag, habe ich ebenfalls ein Gehäuse für eine Elektronik
> gedruckt. Das war zwar nicht so groß wie der Deckel, aber ich konnte
> sehen,
> das die Parallelität sich nicht durch abkühlen und wiederaufheizen der
> Druckplatte, verändert hat.
> Die professionelle Lösung für die Parallelität, wäre eine ständige
> Messung
> des Abstandes, des Hotends zur Druckplatte und automatische Korrektur
> durch
> Ansteuerung der Z-Achsen-Schrittmotore, auch während des druckes. Dann
> bräuchte man sich keine Gedanken mehr um die mechanische
> paralleljustage
> machen. Allerdings, würde das einen Eingriff in die Maschinensteuerung,
> also
> dem Arduino Board mit entsprechender Software, bedeuten. Ich denke
> aber, das
> solche Überlegungen für unsere "einfache" Maschine nicht rentabel sind,
> da
> zumindest ich nur maximal ein Teil pro Tag damit drucke.
> Somit ist es für mich ok, wenn ich das ganze einmalig mit
> entsprechenden
> Zeitaufwand mechanisch justiere und jeweils vor dem Druck ein bisschen
> am
> Poti des Magnetendschalters herumdrehe.
>
> Gruß
> Thomas Weidisch
>
>
> ----- Original Message -----
> From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
> To: <acprus...@googlegroups.com>
> Sent: Thursday, December 08, 2011 9:42 AM
> Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
>
>
> Dazu mal herzlichen Glückwunsch zu den drucken.
> Das erzeugt in mir aber eher den Wunsch das technisch zu lösen.
> Bleibt die Platte denn parallel - und du musst nur den Z-Anschlag
> anpassen ?
> Ich stelle mir nämlich gerade gewisse ältere Teilnehmer vor, die das
> nicht
> so genau sehen und anpassen können.
> Ich könnte mir sehr gut z.b. einen Ultraschall-Abstandssensor(am Hotend
> montiert) vorstellen und die Z-Achse darauf einkalibrieren (eventuell
> auch
> nen Laser-Abstandsmesser). Interessieren tut ja nur der Wirkliche
> Abstand
> Hotend->Platte.
>
> Gruß,
> Stefan Verse
>
>
> > -----Ursprüngliche Nachricht-----
> > Von: acprus...@googlegroups.com
> > [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von heimadresse
> > Gesendet: Mittwoch, 7. Dezember 2011 18:09
> > An: acprus...@googlegroups.com
> > Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
> >
> > Hallo zusammen.
> >
> > Ich finde die Info vom Stefan gut, denn dieses Kapton ist wirklich
> > breit
> > genug um darauf zu drucken, ohne einen Übergang zu haben.
> > Keinen Übergang beim Kapton zu haben ist wirklich sehr hilfreich,
> wenn
> > man
> > auf dem Kapton druckt.
> >
> > Allerdings muß ich dazu einmal meine Druckerfahrungen interpretieren.
> > Das Kapton ist doch ziemlich teuer und ich habe einfach mal ein paar
> > Versuche mit anderen Materialien gemacht.
> > Mein Ergebnis dieser Test´s ist, das ich meine Objekte auf dem
> blanken
> > Ikea
> > Spiegel drucke.
> > Wenn dieser heiß genug ist (60 Grad) und der Abstand des Hotends zum
> > Spiegel
> > genau passt, dann funktioniert es perfekt.
> > Nach dem Druck lasse ich den Spiegel wieder etwas abkühlen (so ca.
> > 40Grad,
> > aber nicht bis 20Grad!) und bekomme dann
> > das Druckobjekt auch gut wieder ab. Also ich kann sehr gut auf das
> > teure
> > Kapton verzichten.
> >
> > So habe ich z.B. dieses Objekt ohne Probleme auf dem Spiegel
> gedruckt:
> > http://www.thingiverse.com/thing:9456
> > Das hat alles besten funktioniert. Sogar die feinen Beine hat der
> > Drucker
> > hinbekommen (was natürlich nicht nur auf die Art der Druckplatte
> > zurückzuführen ist!).
> > Also es gibt für mich keinen Grund, das kleinere Hotend abzuwerten.
> Ich
> > denke das ein kleineres Hotend noch besser ist, um solche Objekte wie
> > das
> > Pferd aus Thingiverse zu drucken.
> >
> > Was ich aber auch wiederum festgestellt habe, ist die Tatsache, das
> der
> > Abstand bei einem kleineren Hotend zum Spiegel wirklich absolut exakt
> > stimmen muß!!!
> > Ist der Abstand zu gering, klebt zwar das Material auf dem Spiegel
> gut,
> > jedoch kommt nicht genug Material aus dem Hotend heraus,
> > welches sich als eine graue Spur (bei dem schwarzen PLA) auf dem
> > Spiegel
> > zeigt. Dadurch kann sich das Material im Hotend stauen
> > und kann zu Transportproblemen beim Extruder führen.
> > Ist der Abstand nur geringfühgig zu groß, wird das Material nicht gut
> > genug
> > auf das Spiegelglas gedrückt und haftet dadurch auch an manchen
> Stellen
> > nicht.
> > Zwar wird das ganze bei der zweiten Lage wieder ausgeglichen, jedoch
> > sieht
> > das ganze nicht gut aus.
> > Ich habe bei meinen Versuchen festgestellt, das die Druckplattform
> sich
> > in
> > der Höhe um Zehntel bzw. Hunderstel durch die unterschiedliche
> > Temperatur
> > der Druckplattform verändert.
> > Deshalb stelle ich vor jedem Druckbeginn den Abstand des Hotends zum
> > Spiegel
> > erneut exakt ein.
> > Hierzu nehme ich einfach ein "normales" Blatt Druckerpapier und lege
> es
> > zwischen das Hotend und den Spiegel.
> > Das Hotend muß natürlich aufgeheizt sein, damit kein kaltes Material
> > noch am
> > Ausgang hängt.
> > Dann fahre ich die Z-Achse bis zum Magnetendschalter herunter. Wenn
> das
> > Druckerpapier saugend hindurchgezogen werden kann, passt der Abstand
> > perfekt.
> > Dann sind auch schöne Spuren des Materials auf dem Spiegel zu sehen,
> > die
> > sich als satte Schwarze Linien (bei schwarzen PLA) auf dem Spiegel
> > darstellen,
> > die leicht gedrückt aussehen. Die also nicht mehr rund sind, sondern
> > etwas
> > auf der Oberfläche abgeflacht sind, weil das Hotend noch einen
> geringen
> > Druck auf
> > das PLA ausübt und somit das Material auf den Spiegel anpresst.
> Sollte
> > der
> > Abstand vor Druckbeginn nicht passen und das Druckpapier leicht
> > hindurchzuziehen sein,
> > bzw. festgeklemmt sein, so kann ich das durch das Poti am
> > Magnetendschalter
> > leicht korrigieren und fahre die Z-Achse noch einmal hoch und runter,
> > bevor
> > ich den Druck starte.
> > Das mache ich so lange, bis der Abstand passt.
> > Auch habe ich für die Befestigung der Druckplatte mit Heizelemt, für
> > die 4
> > M3 Schrauben mit Federn, sogenannte Stopmuttern verwendet.
> > Ich hatte gedacht, das die Federwirkung zwischen der X-Achsen-Platte
> > und der
> > Heizplatte bzw. Druckplatte, ausreichend ist, und die normalen M3
> > Muttern
> > sich dadurch nicht verstellen.
> > Allerdings haben die Muttern sich schneller verstellt als man denken
> > kann.
> > Somit sah das Druckergebnis auch erschreckend aus und die
> Parallelität
> > konnte man natürlich vergessen.
> > Seit ich nun die Stopmuttern verwende und die Druckplattform parallel
> > zum
> > Verlauf des Hotends mit oben genannter Druckerpapiermethode
> eingestellt
> > habe, gelingt einfach jeder Druck.
> > Die Stopmuttern haben noch einen Plastikring mit angebracht, der die
> > Mutter
> > auf der Schraube festhält. Somit verstellt sich nun nichts mehr.
> >
> > In den letzten Tagen, habe ich ein paar Dinge mit dieser Methode
> > gedruckt.
> > Unter anderem auch einen Deckel mit einem Durchmesser von 150mm und
> > einer
> > Höhe von 20mm.
> > Wohl mein größtes Objekt bis jetzt, wo es absolut darauf ankam, das
> die
> > Druckplattform exakt parallel zum Hotendverlauf stehen mußte,
> > um das "ankleben" der ertsen Lage auf dem Ikea Spiegel in diesem
> großen
> > Durchmesser auch zu gewährleisten.
> > Ein paar Weihnachtssterne und ein Gehäuseteil, wurden mit dieser
> > Methode
> > ebenfalls in sehr guter Qualität gedruckt.
> > Jetzt wo ich sehr viel herumprobiert habe und meine Einstellungen
> > gefunden
> > habe, bin ich sehr zufrieden mit den Druckergebnissen. Was am Anfang
> > absolut
> > nicht der Fall war.
> > Ich hoffe das Ihr alle ebenfalls gute Druckergebnisse erreichen
> > konntet.
> >
> > Gruß Thomas Weidisch
> >
> >
> > ----- Original Message -----
> > From: "Verse, Stefan" <ve...@amo.de>
> > To: <acprus...@googlegroups.com>
> > Sent: Tuesday, December 06, 2011 6:49 PM
> > Subject: AW: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
> >
> >
> > Zur Info :
> > Ich habe bei RS-Components auch Kapton als breite Folie gesehen :
> > http://de.rs-online.com/web/p/isolierfilm/5363946/
> > Da sind wohl 5 Folien a 304x200 drin. Bei genügend Interesse wäre
> eine
> > Sammelbestellung denkbar.
> >
> > Gruß,
> > Stefan Verse
> >
> > > -----Ursprüngliche Nachricht-----
> > > Von: acprus...@googlegroups.com
> > > [mailto:acprus...@googlegroups.com] Im Auftrag von Manuel
> > Dejonghe
> > > Gesendet: Mittwoch, 23. November 2011 16:12
> > > An: acprus...@googlegroups.com
> > > Betreff: Re: [ACPrusaMendel] Gründe gegen ein kleineres Hotend
> > >
> > > Hallo zusammen,
> > >
> > > antworten finden sich inline:
> > >
> > > 2011/11/21 heimadresse <heima...@t-online.de>:
> > > >> "P.S.: Und noch eines: Je nach Druckgeschwindigkeit kann es
> > > tatsächlich
> > > >> vorkommen, dass das Hotend nicht mit heizen nachkommt. wer hätte
> > das
> > > >> gedacht ?"
> > > >
> > > > Denn ab und zu, während des Druckes, sieht das austretende
> Filament
> > > etwas
> > > > "abgekühlt" aus.
> > > > Das macht sich so bemerkbar, das z.B. beim Auflegen des Filaments
> > auf
> > > einer
> > > > Aussenseite, das Filament hinter dem Hotend sich leicht nach oben
> > > biegt und
> > > > schlecht klebt.
> > > > Das wird zwar beim nächsten darüber "Bügeln" wieder glatt, klebt
> > aber
> > > nicht
> > > > so gut zusammen, wenn es eine dünnere Wandung ist.
> > > > Ich denke das es mit der Schwankung der Temperatur zusammenhängt.
> > Ich
> > > mußte
> > > > sowieso die Temperatur von 185 Grad auf 200 Grad erhöhen,
> > > > da sonnst das Druckergebnis absolut nicht zufriedenstellend war.
> > Die
> > > Idee
> > > > die "Druckgeschwindigkeit" etwas herunter zu fahren, ist da sehr
> > gut
> > > > angebracht.
> > >
> > > Temperatur erhöhen verringert natürlich auch den
> > Durchflusswiderstand,
> > > aber nur bis zu einer gewissen Temperatur, die wir noch nicht
> > gefunden
> > > haben :)
> > >
> > > > Auch deine Info:
> > > >> "- Kleiner heisst weniger Toleranz in Z: Mir ist aufgefallen,
> dass
> > > der
> > > >> schmale Grat zwischen "zu tief" und "zu hoch" für den
> Druckbeginn
> > > >> nochmal deutlich enger geworden ist."
> > > >
> > > > Hierzu möchte ich noch einmal auf den Magnet-Endschalter und den
> > > "schmalen
> > > > Grat" zurück kommen.
> > > > Egal ob es sich um den Magnetendschalter von mir oder den
> anderen,
> > > von der
> > > > "RepRap.org" Seite handelt.
> > > > Bei beiden gibt es ein Poti oder Trimmregler auf der Platine, wo
> > man
> > > ohne
> > > > Probleme sehr genau und prezise die benötigte Höhe bzw. Tiefe der
> > Z-
> > > Achse
> > > > einstellen kann.
> > > > Das geht jedenfalls wesentlich besser, als eine rein mechanische
> > > Verstellung
> > > > des Endschalters.
> > >
> > > Ja, natürlich hilft das auch hier. Ich habe inzwischen aber auch
> eine
> > > Low-Tech-Lösung für das Problem gesehen: Es gibt auf thingiverse
> > > inzwischen mehrere things, die es erlauben, den rein mechanischen
> > > Endschalter mit einer Einstellschraube graduell einzustellen:
> > > http://www.thingiverse.com/thing:12778
> > > http://www.thingiverse.com/thing:11341
> > >
> > >
> > > > Das Drucken auf Kaptop ist natürlich ein großes Problem, wenn
> > dieses
> > > > überlappend ist, da das Hotend hieran bei der ersten Lage hängen
> > > bleibt, das
> > > > Kaptop verzieht und ein noch größerer "Hügel" entsteht.
> > > > Aber ich drucke zur Zeit nur auf dem Ikea- Spiegel direkt, also
> > ohne
> > > Kaptop.
> > > > Der Spiegel ist dabei auf ca.60 Grad aufgeheizt.
> > > > Das funktioniert sehr gut. Manchmal kommt es vor, das ein Teil
> der
> > > ertsen
> > > > Lage nicht gut genug klebt und sich etwas verschiebt.
> > > > Aber spätestens bei der zweiten Lage ist alles ok und es klebt
> dann
> > > so gut,
> > > > das es manchmal Probleme mit dem entfernen des fertigen
> Druckteils,
> > > vom
> > > > Spiegel gibt.
> > > > Also ich denke, man könnte auf das Kaptop beim Spiegel auch
> > eventuell
> > > > verzichten.
> > >
> > > Interessant. Ich habe es damals nur kurz ohne Kapton versucht, und
> es
> > > ging überhaupt nicht. Vielleicht war der Spiegel dann aber auch
> nicht
> > > sauber genug (Fetttapsen).
> > > Ich habe immer mehrere Spiegel zur Hand, nehme einen Spiegel mit
> den
> > > Klämmerchen nach dem Druck vom Heatbed und spanne den nächsten
> > Spiegel
> > > ein. Der erreicht recht schnell die Temperatur, damit ich
> > > weiterdrucken kann, und der andere Spiegel mit dem Bauteil kann
> dann
> > > in Ruhe abkühlen. Dabei löst sich das Bauteil meistens von selbst
> vom
> > > Spiegel/Kapton.
> > >
> > > Achtung: Der Handelsname (DuPont) von dem Zeug ist "Kapton", nicht
> > > Kaptop, nur für den Fall dass Ihr danach sucht.
> > >
> > > ciao, Manuel